Instituto Tecnolgico de Huimanguillo

Lic. Gustavo Adolfo Hernndez Cadenas Catedrtico: Almacenes Materia: 1.4. Almacenes JIT y KANBAN 1.5. Centros de distribucin 1.6. Almacenes en base a materiales ABC Tema: Ingeniera en Logstica Carrera:

Ana Ruth Lara Prez Hugo Enrique Barahona Morales Gabriela Lpez Gonzlez Esau Zapata Balam Jos Antonio Ferrer Snchez Alumnos:

Almacenes JIT y KANBAS

El mtodo justo a tiempo (traduccin del ingls Just in Time) es un sistema de organizacin de la produccin para las fbricas, de origen japons. Tambin conocido como mtodo Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestin y por prdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una definicin del objetivo del Justo a Tiempo sera producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan. El sistema de produccin justo a tiempo se orienta a la eliminacin de actividades de todo tipo que no agregan valor, y al logro de un sistema de produccin gil y suficientemente flexible que de cabida a las fluctuaciones en los pedidos de los clientes.

Los principales objetivos del Justo a Tiempo son:

Atacar las causas de los principales problemas Eliminar despilfarros Buscar la simplicidad Disear sistemas para identificar problemas

Las tcnicas de JIT son aplicables no slo a la industria manufacturera sino a la de servicios. Pensemos por ejemplo en una entidad bancaria. Ubiqumonos en el tema formularios, las entidades tradicionales producen los mismos por tandas con los costos de: stock de insumos, stock de formularios impresos en las Casas Central y Sucursales, destruccin por humedad y manipulacin, a ello debe agregarse prdida ocasionada por los cambios reglamentarios o de mrketing que invalidan los existentes y el costos de transporte.

Entre los desperdicios incurridos en el proceso de produccin tenemos: Sobreproduccin Desperdicio del tiempo dedicado a la mquina Desperdicio involucrado en el transporte de unidades Desperdicio en el procesamiento Desperdicio en tomar el inventario Desperdicio de movimientos Desperdicio en la forma de unidades defectuosas

La sobreproduccin es el enemigo central que lleva al desperdicio en otras reas

Por otra parte es menester mencionar los desperdicios producidos por los trabajos adicionales debidos a: Un diseo deficiente del producto Los mtodos deficientes de fabricacin A la administracin deficiente, y La incompetencia de

los

trabajadores

Entre las ventajas del Justo a Tiempo tenemos: Acortamiento del tiempo de entrega Reduccin del tiempo dedicado a trabajos de no procesamiento Inventario reducido Mejor equilibrio entre diferentes procesos Aclaracin de problemas

SISTEMA KANBAN
El Kanban (del japons: kanban, usualmente escrito en kanji y tambin en katakana, donde kan, significa "visual," yban, significa "tarjeta" o

"tablero") es un sistema de informacin que controla de modo armnico

la fabricacin de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fbrica como entre distintas empresas. Tambin se denomina sistema de tarjetas porque lo que utiliza son tarjetas que se

pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando

estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposicin de dichos materiales. Las tarjetas actan de testigo del proceso de produccin. El

Kanban se considera un subsistema del JIT.

Bsicamente Kanban nos servir para lo siguiente: Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento. Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo. Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario. Otra funcin de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrn los siguientes puntos: Eliminacin de la sobreproduccin. Prioridad en la produccin, el Kanban con mas importancia se pone primero que los dems. Se facilita el control del material.

Las funciones principales de kanban

El control de la produccin
La integracin de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fbrica y si es posible incluyendo a los proveedores. Los productores japoneses tienden a estar menos integrados verticalmente, dejando muchas actividades a sus proveedores, y a mantener un nmero pequeo de ellos.

La mejora de los procesos.

Por la funcin de mejora de los procesos se entiende la facilitacin de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante tcnicas ingenieriles, y daran los siguientes resultados:

* Eliminacin de desperdicios. * Organizacin del rea de trabajo. * Reduccin del set-up3. El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un equipo y preparar ese equipo para producir un modelo diferente; para producirlo con la calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la compaa y lograr con esto, reducir el tiempo de produccin en todo el proceso. * Utilizacin de maquinarias vs. utilizacin en base a demanda. * Manejo de multiprocesos. * Mecanismos a prueba de error. * Mantenimiento preventivo. * Mantenimiento productivo total. * Reduccin de los niveles de inventario.

FUNCIONAMIENTO Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el kanban, o la seal, viaja hasta el principio de la lnea de fabricacin o de montaje, para que se produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la produccin est guiada por la demanda y que el kanban es la seal que el cliente indica para que un nuevo producto deba ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock. Funcionando sobre el principio de los flujos tirados (el cliente "apela" o "pide" el producto), el primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que entregar, suficientemente grande para permitir la produccin, y no demasiado pequeo como para reducir las existencias.

REGLAS PARA LA IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA KANBAN.Regla 1. El proceso posterior recoger del anterior los productos necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno. Regla 2. El proceso precedente deber fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente. Regla 3. Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente. Regla 4. El nmero de Kanban debe minimizarse. N de Kanban=(Demanda media tiempo de terminacin+Stock de seguridad)/(Capacidad de los contenedores)

Regla 5. El Kanban habr de utilizarse para lograr la adaptacin a pequeas fluctuaciones de la demanda. Con ello hacemos mencin al rasgo ms notable del sistema Kanban consistente en adaptarse a los cambios repentinos en los niveles de demanda o de las exigencias de la produccin. Regla 6. Balancear la produccin. manteniendo al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria Componentes bsicos del sistema Kanban, Equilibrio, sincronizacin y flujo. Calidad: "Hacerlo bien la primera vez". Participacin de los empleados.

EN QU SE DIFERENCIA UN ALMACN DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIN?

ALMACN CENTRO DE DISTRIBUCIN

Gestiona el Funcin almacenaje y Gestiona el flujo de los materiales principal manipulacin del inventario Cost Driver Espacio e Mano de obra Principal instalaciones Ciclo de Pedido Meses, semanas Das, horas Actividades de Puntuales Forman parte intrnseca del proceso Valor aadido Bajo demanda Expediciones Push Shipping del cliente Rotacin del 3, 6,12 24, 48, 96, 120 inventario

Que es un Centro De Distribucin Un centro de distribucin es una infraestructura logstica en la cual se almacenan productos y se embarcan rdenes de salida para su distribucin al comercio minorista o mayorista. Objetivos:

Es abastecer los materiales necesarios en la cantidad, calidad y tiempos requeridos al menor costo posible para con ello dar un mejor servicio al cliente.

Modelos de gestin segn la organizacin fsica de los centros de distribucin Un ptimo diseo de las instalaciones de un centro de distribucin debe redundar en un adecuado flujo de materiales, minimizacin de costes, elevados niveles de servicio al cliente y ptimas condiciones de trabajo para los empleados. Dos tipos de modelos de gestin operativa de los almacenes, estos son el Almacn Organizado y el Almacn Catico.

FUNCIONES:
El almacenamiento de inventario para soportar las variables entre la produccin y la demanda, se utilizan para manejar el flujo de entrada y salida de unidades de manipuleo, un centro de distribucin solo sirva a este propsito si puede tener demandas de reposicin de inventarios que oscilan entre un mes y un trimestre. Fortalecer la actividad comercial basada en productos y servicios de excelente calidad. Administrar la adquisicin y venta de libros y tiles a libreras universitarias, colegios e instituciones pblicas y privadas.

Requerimientos del centro de distribucin

La misin del CeDis es corregir los desajustes entre produccin y consumo (Stocks) o minimizar los costes de transporte . En todas la razn es la misma, ADAPTARSE al comportamiento del SUMINISTRO y de la DEMANDA.

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIN
Los artculos de ms movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de desplazamiento. Los artculos pesados y difciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen el trabajo que se efecta al desplazarlos y almacenarlos. Los espacios altos deben usarse para artculos predominantemente ligeros y protegidos. Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden almacenarse en algn anexo, en el exterior del edificio del almacn. Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artculos que lo requieran. Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados adecuadamente en relacin a los materiales almacenados.

ETAPAS DE LA DISTRIBUCIN FSICA Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento. Establecer el sistema de manejo de materiales. Mantener un sistema de control de inventarios. Establecer procedimientos para tramitar los pedidos. Seleccionar el medio de transporte.

DISEO EXTERNO CENTROS DE DISTRIBUCIN El diseo externo del almacn y el CEDI abarca la orientacin del edificio, la vas de acceso, muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del edificio destinado al almacenamiento (superficie, altura). Adems, existen muchos factores de vanguardia logstica a considerar, factores como el diseo de una infraestructura compatible con estrategias de reabastecimiento continuo, entregas paletizadas, cross docking y/o entregas certificadas.

Diseo interno del centros de distribucin (layout)

Las decisiones que desde la gestin de almacenes se tomen respecto a la distribucin general deben satisfacer las necesidades de un sistema de almacenamiento que permita la consecucin de los siguientes objetivos: Aprovechar eficientemente el espacio disponible Reducir al mnimo la manipulacin de materiales. Facilitar el acceso a la unidad logstica almacenada. Conseguir el mximo ndice de rotacin de la mercanca. Tener la mxima flexibilidad para la ubicacin de productos. Facilitar el control de las cantidades almacenadas.

DEFINICIN
Consiste en lneas generales en clasificar en tres tipos (A, B, C) los productos en funcin del nivel de rotacin del producto y el nivel de stock que se establece como consecuencia.

Uso y aplicacin
Se utiliza cuando la empresa dispone de un nmero considerable de artculos distintos con valores diferentes

Puede ser aplicado a:

El valor de los stocks y el nmero de tems de los almacenes.

Las ventas de la empresa y los clientes con los que se efectan las mismas (optimizacin de

Los costos y sus componentes.

TIPOS
Cuales son aquellas pocas referencias que acumulan un porcentaje elevado del volumen total del stock gestionado en el almacn, as como cuales acumulan un porcentaje reducido del volumen total.

ABC en funcin del volumen de stock

ABC en funcin de las lneas de pedido recibidas

Cules son aquellas pocas referencias que soportan un porcentaje elevado de las manipulaciones (picking, preparacin de pedidos) en el almacn, as como cules soportan porcentaje reducido de las manipulaciones totales.

CLASIFICACIN
Los materiales son clasificados de la siguiente forma:
a) se consideran el uso de materiales a travs de la cantidad kilos. B) se considera en base al volumen ocupado a travs del periodo C) se toma en cuenta el valor en BS los materiales que representan la empresa durante un ao
ARTCULOS A: Los ms importantes a los efectos del control.
Se consideran el uso de materiales a travs de la cantidad. Todos los materiales de mucha importancia para el proceso, pues si estos materiales faltaran, se detiene todo el proceso de produccin, o bien un grupo de operaciones.

 ARTCULOS B: Aquellos artculos de importancia secundaria. Se considera en base al volumen ocupado a travs del periodo. En la clase No. 2, estn aquellos productos de poca importancia para el proceso, pues si estos materiales faltan, sobre todo si son repuestos o materiales de mantenimiento, los trabajos se pueden hacer alternativamente en otros equipos.

ARTICULOS C: Los importancia reducida

de

En la clase No. 3, estn agrupados todos los materiales, los cuales si llegaran a faltar, el proceso no se detiene. En esta categora estn todos los materiales de servicio, o bien los materiales que son fciles de conseguir. Estos artculos se clasifican como sin importancia para el proceso, y por lo tanto, sin importancia para el control de los inventarios.