UNIVERSIDAD DE ATACAMA

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA EN METALURGIA

Anlisis de falla de un
semieje
Presenta: Jocelyn Alvarez
Profesor: Alexis Guzmn
Fecha: 13 de nov 2016

Introduccin
En este trabajo se presenta el procedimiento seguido para determinar la
secuencia de eventos que dieron lugar a la fractura de un semi eje
motriz de un vehculo de carga total el cual fall durante las pruebas en
dinammetro.Para llevar a cabo ste anlisis, se ha seguido con rigor la
metodologa del analisis de falla.
La estructura de la presentacin es la siguiente:

Antecedentes

Metodologa

Conclusiones

Antecedentes

La pieza corresponde a un eje trasero (tractivo) de un vehculo de carga. La

capacidad del eje es de 77800 N y corresponde a un camin con trasmisin
automtica impulsado por una planta motriz de 220 hp 732 N-m a 1400 rpm.

La falla se presenta durante las pruebas con el dinammetro a las que se

somete y se manifiesta como vibracin.

Alta deformacin plstica.

Figura N1: cortes correspondientes al semieje

fracturado, lado de la rueda

Figura N2: Corresponde al semieje fracturado, lado de

la rueda

Metodologa
Para el presente caso analizado son relevantes las condiciones bajo las
cuales se suscit la falla, los antecedentes del vehculo, antecedentes en
relacin a los procesos de fabricacin, material y mtodos de inspeccin,
en virtud a lo anterior el estudio comprende las siguientes etapas:

Anlisis Qumico

Fractografa

Estudio metalogrfico

Perfil de dureza

Anlisis de las solicitaciones impuestas al elemento mecnico

Anlisis de la tenacidad a la fractura.

Metodologa : Anlisis Qumico

Tcnica: espectroscopia de emisin.

resultados
%C

% Mn

%P

%S

% Si

% Fe

Especificaciones
del fabricante

0,40-0,48

1.36-1.65

0,030 Max.

0,0170,40

0,150,35

El resto

Composicin de
acuerdo al SAE

0,43-0,51

1,35-1,65

0,040 Max.

0,050
Max.

0,44

1,45

0,0099

0,024

Datos del anlisis

qumico

El resto
0,21

El resto

Metodologa :Fractografa
El anlisis de las superficies de fractura se realiz en tres etapas:
Revisin de las secciones proporcionadas a 1X
Determinar zonas que brinden informacin acerca del tipo
1 etapa de fractura

Inspeccin por estereoscopio a (6.3-3.2X)

Determinar zonas caractersticas y zonas de inicio
2 etapa de falla
Inspeccin mediante microscopia electrnica de
3 Etapa barrido

Metodologa :Fractografa

Se concluye que es una fractura frgil.

Dado que una gran parte de la superficie se encontraba fuertemente

daada por el movimiento. Se eligieron para una inspeccin mas
detallada aquellas regiones que tenan menor deterioro.

Figura N3: Superficies de fractura a

diferentes proporcionalidades

Metodologa: Perfil de dureza

Ensayo realizado acerca de la norma ASTM E18-98

La distancia entre punto y punto es de 3cm

Resultados:
Tabla N1: dureza en relacin a la profundidad
Eventos

Distancia
Dureza
desde la
Rockwell
superficie (mm)

Especificacion
es del
fabricante

22,98

10,5 HRC

39 HRC Max.

19,98

10,5 HRC

39 HRC Max

16,96

11 HRC

39 HRC Max

13,99

14,5 HRC

39 HRC Max

10,97

30,8 HRC

40 HRC min.

7,97

54,5 HRC

50 HRC min.

4,82

63,1HRC

54-60 HRC

Metodologa: Anlisis de las

solicitaciones impuestas al elemento

Considerando una serie de aspectos se tiene que el mximo esfuerzo es

de 762 Mpa.Valor que es muy por debajo de la resistencia estimada del
material.

Se puede estimar que el lmite de cedencia en la superficie del material

es superior a los 1500 Mpa.

Metodologa: Anlisis de tenacidad a la fractura

El concepto de intensidad de esfuerzos KI, definido como:

Donde:
Esfuerzo normal mximo.
:tamao del defecto.

Para las condiciones de mxima solicitacin en el semieje el tamao

del defecto es de 1,41 mm, lo que indica que si existen defectos de
esta longitud o inter de 2.8 mm no fallara por fractura frgil.

Estudio de una grieta interna en la

pieza fracturada

se analiza un defecto interno de tamao considerable encontrado en la

zona de la fractura del semieje.

Figura N4: Vista general de la grieta

que corre por 5 mm debajo.

Figura N5: Vista de la misma grieta

de otro ngulo.

Segn las siguientes imgenes surgen dos hiptesis :

Figura N6: Efectos de las bandas

templadas

Figura N7: Efectos de las bandas

templadas tono gris martensita.

Las discontinuidades estaban presentes aun antes del temple del material.

Puedes ser una grieta secundaria de la superficie fracturada que el

producto del mismo percance. Aunque sta ultima no es valida ya que el
defecto tiene una orientacin diferente a la superficie principal

De lo anterior, se desprende que el semieje fallado tena defectos internos

antes de que fuera puesto en uso y que adems exista una segunda, la
cual por su tamao tuvo un efecto e indujo la fractura frgil.

dnde est el origen de estos

defectos?

Puede ser por temple ( Campos de desplazamiento pequeos)

Puede ser causa de la forja

Grandes deformaciones plsticas.

Puede que el defecto sea parte de la materia prima.

Inspeccin de un eje previo a su

ensamble

Se comprueba la baja calidad del material, observando

discontinuidades, alta densidad de inclusiones y excesivo bandeo
( relacionada con la superficie de fractura)

Figura N8: Detalle de un poro

encontrado en el eje de referencia

Figura N9: Nivel de inclusiones

en la pieza

Figura N10: El borde de la

superficie de fractura sigue las
bandas

CONCLUSIONES

Se concluye que el material es de baja calidad debido a un fuerte

bandeo y alto contenido de inclusiones, que si bien estas condiciones no
generan en si la falla demuestra la calidad del material.

La cantidad de poros pone en duda la confiabilidad del forjado, ya que

no se encuentran distribuidos homogneamente si no que se agrupan
en ciertas zonas.

La explicacin de los poros radica en un mal proceso de solidificacin y

un trabajo en caliente inadecuado. Si bien estos poros se encuentran
zona de deformacin ligera no formaran grietas . Sin embargo la forja
causara el agrietamiento de las zonas intermedias y fracturar pieza.

APORTE AL ANLISIS DE UN SEMIEJE

Se concluye que la investigacin realizada no considera varios puntos que
son de suma importancia, tales como:

No especifica el acero del cual esta constituido el eje del vehculo de

carga, por tanto no se verifica si los ensayos realizados son los
correspondientes.

La muestra por razones desconocidas fue cortada ( seguramente para

su manipulacin), evento que es perjudicial para el AF ya que se pierden
una cantidad importante de datos, y adems se requerir que el
ingeniero encargado tenga los conocimientos bsicos para lograr el
mayor beneficio posible de sta pieza.

No se verifica si el estudio de dureza corresponde al que se le debera

de realizar. No especifica ni la carga , ni la precarga utilizada.

No se especifica la temperatura de trabajo, la cual pudiera haber

influido en la falla. De ser as se debera aplicar un estudio de termo
fluencia.