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DESCRIPCION
N HERRAMIENTA COMO NOS PUEDE AYUDAR
DE LA HERRAMIENTA

Organizar el rea de trabajo:

Eliminar (eliminar lo que no es necesario)


Elimina los residuos que resulta de un rea
Ordenar (organizar restantes artculos)
de trabajo mal organizada (por ejemplo,
1 5S Limpiar (limpie e inspeccione la zona de trabajo)
perder el tiempo buscando una
Estandarizar (escribir y documentar las normas de
herramienta).
trabajo)
Mantener (aplicar regularmente las normas y
mejorarlas)

Acta como una herramienta de


comunicacin en tiempo real para de la
Sistema visual del estado de la produccin de la planta,
planta que trae la atencin inmediata a los
2 Andon avisa cuando se necesita asistencia, y permite a los
problemas que se producen - para que
operadores detener el proceso de produccin.
puedan ser inmediatamente abordados y
solucionados.

Identificar qu parte del proceso de fabricacin limita el Mejora el rendimiento mediante el


Anlisis de cuellos
3 rendimiento general y mejorar el rendimiento de la parte fortalecimiento del eslabn ms dbil en el
de botella del proceso. proceso de fabricacin.

Una forma de programacin de la produccin que Reduce los tiempos de entrega (ya que
fabrica en lotes mucho ms pequeos por cada producto o variante se fabrica con ms
4 Heijunka secuenciacin variantes (mezcla) del producto dentro frecuencia) y el inventario (ya que los lotes
del mismo proceso son ms pequeos).

Despus de Jidoka, los trabajadores con


Equipo de Diseo para automatizar parcialmente el
frecuencia pueden monitorear mltiples
proceso de fabricacin (automatizacin parcial suele
Jidoka estaciones (reduciendo los costos de mano
5 ser mucho menos costosa que la automatizacin
de obra) y muchos problemas de calidad
(Autonomation) completa) y detener automticamente cuando se
pueden ser detectados inmediatamente
detectan defectos.
(mejora de la calidad).

Un mtodo para regular el flujo de bienes, tanto dentro Elimina los grandes inventarios y la
de la fbrica y con los proveedores y clientes externos. sobreproduccin. Se puede eliminar la
6 Kanban (Sistema En base a la reposicin automtica a travs de tarjetas necesidad de inventarios fsicos gracias a
Tirado, tensado) de seales que indican cuando se necesitan ms las tarjetas de seal que indican que
bienes. cantidad de bienes han de ser fabricados

Una metodologa iterativa para la implementacin de Se aplica un enfoque cientfico para hacer
mejoras: mejoras:

PDCA (Plan, Do, Plan de (establecer el plan y los resultados Plan de (desarrollar una hiptesis)
7 esperados) Do (experimento de ejecucin)
Check, Act)
Do (hacer, implementar el plan) Check (evaluar los resultados)
Check (verificar los resultados esperados logrados) Act (refinar su experimento; vuelve a
Act (revisar y evaluar; hacerlo de nuevo) intentarlo)

Poka-Yoke (a Diseo de deteccin y prevencin de errores en los Reduce el coste para encontrar todos los
8 prueba de procesos de produccin con el objetivo de lograr cero defectos a travs de la inspeccin ya que
errores) defectos. evita el error antes de producirse.

Reducir el cambio de formato a menos de 10 minutos.


La tcnica incluye:

Single Minute Convertir pasos de configuracin a ser externos, es Permite la fabricacin en lotes ms
9 Exchange of Die decir, mientras el proceso est en marcha. pequeos, reduce el inventario, y mejora la
(SMED) Simplificar la configuracin interna (por ejemplo, capacidad de respuesta al cliente.
sustituir los pernos con botones y palancas).
Eliminar las operaciones no esenciales.
Crear instrucciones de trabajo estandarizadas.

Crea una responsabilidad compartida para


Un enfoque integral para el mantenimiento que se
el equipo que fomenta una mayor
centra en el mantenimiento proactivo y preventivo para
Mantenimiento participacin de los trabajadores de planta.
maximizar el tiempo de funcionamiento de los equipos.
En el entorno adecuado esta herramienta
10 total productivo TPM desdibuja la distincin entre mantenimiento y
puede ser muy eficaz en la mejora de la
(TPM) produccin mediante la colocacin de un fuerte nfasis
productividad (aumentando el tiempo, lo que
en la capacitacin de los operadores para ayudar a
reduce los tiempos de ciclo, y la eliminacin
mantener sus equipos.
de defectos).

Value Stream Una herramienta que se utiliza para mapear


Expone los derroches en los procesos
Mapping VSM visualmente el flujo de produccin. Muestra el estado
11 actual y futuro de los procesos de una manera que
actuales y proporciona una hoja de ruta para
(mapeo del flujo la mejora a travs del estado futuro.
del valor) pone de relieve las oportunidades de mejora.

Fbrica Visual Pantallas y controles utilizados en plantas de Hace que el estado y condicin de los
12 Indicadores fabricacin para mejorar la comunicacin de la procesos de fabricacin de fcil acceso y
visuales informacin. muy claras - para todos.

Procesos bien documentados con las mejores Elimina los derroches aplicando
Trabajo prcticas (incluyendo el tiempo para completar cada consistentemente las mejores prcticas.
13 tarea). La documentacin debe de estar viva, que se Forma una lnea de base para las
estandarizado
pueda cambiar fcilmente. actividades de mejora futuras.

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N HERRAMIENTA DESCRIPCION DE LA HERRAMIENTA COMO NOS PUEDE AYUDAR

Fabricacin donde el proceso de trabajo fluye


Elimina muchas formas de residuos (por
suavemente a travs de la produccin con un
1 Flujo continuo mnimo de stock (o no) entre etapas del proceso
ejemplo, el inventario, el tiempo de espera y
el transporte).
de fabricacin.

Promueve una comprensin profunda y


Gemba (donde Una filosofa que nos recuerda que debemos salir
exhaustiva de problemas de fabricacin del
de nuestras oficinas y pasar tiempo en el piso de
2 ocurre la la planta - el lugar donde se produce la accin
mundo real - mediante la observacin de
accin) primera mano y hablando con los
real.
empleados de planta.

Asegura que el progreso hacia los objetivos


Hoshin Kanri Alinear los objetivos de la empresa (estrategia),
estratgicos es consistente y completa - la
con los planes de la gerencia media (Tcticas) y
3 (Implementaci el trabajo realizado en la planta de produccin
eliminacin de los residuos que proviene de
n de la falta de comunicacin y la direccin
(Accin)
Polticas) inconsistente.

Suministro de piezas a travs de la produccin


basada en la demanda del cliente en lugar de
empujar a travs de partes de produccin
Muy eficaz en la reduccin de los niveles de
Just-In-Time basados en la demanda proyectada. Se basa en
4 muchas herramientas y conceptos Lean, como el
inventario. Mejora el flujo de efectivo y
(JIT) reduce las necesidades de espacio.
flujo continuo, Heijunka, Kanban, estandarizado
Trabajo y Takt Time.

Una estrategia donde los empleados trabajan Combina los talentos colectivos de una
Kaizen (mejora juntos de manera proactiva para lograr mejoras empresa para crear un motor y as eliminar
5 regulares y graduales en el proceso de continuamente los derroches procedentes
continua)
fabricacin. de los procesos de fabricacin.

Los mejores indicadores clave de


rendimiento de fabricacin:
Mtrica diseada para monitorizar y fomentar el
progreso hacia los objetivos fundamentales de la
Estn alineados con los objetivos
KPI (Key organizacin y medir la satisfaccin del Cliente.
estratgicos de alto nivel (lo que ayuda a
Fuertemente promovido los KPI pueden ser
6 Performance extremadamente poderosos motores del
alcanzar esas metas)
Indicator) Son eficaces en la exposicin y
comportamiento - por lo que es importante
cuantificar los derroches ,OEE (eficiencia de
seleccionar cuidadosamente los KPI que
las mquinas) o tiempo de entrega son
impulsarn el comportamiento deseados.
buenos ejemplos.

Muda La eliminacin de muda (desperdicio o


Cualquier cosa en el proceso de fabricacin que
7 (derroches, no agrega valor desde la perspectiva del cliente '
derroche) es el foco principal de la
desperdicio) manufactura Lean.

Indicador para la medicin de la prdida de Proporciona un punto de referencia / lnea


productividad de un proceso de fabricacin. Tres de base y un medio para realizar un
Overall categoras de prdidas se registran: seguimiento de los progresos en la
eliminacin de los residuos de un proceso
8 Equipment Disponibilidad (por ejemplo, el tiempo de de fabricacin. 100% OEE significa perfecta
Eficacia (OEE) inactividad) produccin (fabricacin slo buenas piezas,
Rendimiento (por ejemplo, ciclos lentos) lo ms rpido posible, sin tiempo de
Calidad (por ejemplo, rechaza) inactividad).

Herramientas ms habituales: Diagrama de


Anlisis de Una metodologa de resolucin de problemas que Ishikawa (fish-bone), 5 por qus, PDCA,
Causa Raz, se centra en resolver el problema de fondo en Pareto, 8D , A3. Ayudan a asegurar que un
9 lugar de aplicar soluciones rpidas que slo tratan problema es realmente eliminado aplicando
resolucin de
problemas los sntomas inmediatos del problema. medidas correctivas para la "causa raz" del
problema.

Seis categoras de la prdida de productividad


que se experimentan casi universalmente en la
fabricacin:
Proporciona un marco para atacar las
Seis Grandes Averas
10 Setup / Ajustes
causas ms comunes de los residuos en la
Prdidas industria manufacturera.
pequeas paradas
velocidad reducida
Rechaza de inicio
Rechaza produccin

Ayuda a asegurar que las metas son


Objetivos y Deben ser: especficos, medibles, alcanzables,
11 relevantes, y de tiempo especfico.
eficaces, mantener el proceso bajo control y
Metas motivar a las personas en su consecucin.

Indica el tiempo de demanda de un producto o


Takt Time del servicio por parte del Cliente y esta frecuencia Proporciona un mtodo simple, consistente
marcar el tiempo de produccin. Por ejemplo, la e intuitivo de la estimulacin de la
Cliente (El
12 fabricacin de una pieza cada 34 segundos que produccin. Se extiende fcilmente para
ritmo de coincide con la demanda del cliente. Calculado proporcionar un objetivo de eficiencia para
produccin) como Planificacin Tiempo de produccin la planta (piezas reales / Target Piezas).
Presupuestos / cliente

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