CLASIFICADORES, TANQUES,

ELECTRODEPOSICION
 CLASIFICACION
La clasificación es la operación de separación de un
material granular en dos o más productos basado en la
velocidad con la que las partículas caen en el seno de un
fluido. En la concentración de minerales normalmente
el medio fluido es el agua. La clasificación húmeda
generalmente se aplica a partículas de mineral que son
consideradas muy finas para ser separadas
eficientemente por medio del cernido. Ya que la
velocidad de las partículas en un medio fluido no
solamente depende de su tamaño, sino también de su
peso específico y de su forma, los principios de la
clasificación son importantes en la separación de
minerales por medios gravimétricos.
 PRINCIPIOS DE LA CLASIFICACIÓN
Cuando una partícula cae libremente en el vacío,
está es sometida a una constante aceleración y su
velocidad se incrementa indefinidamente, siendo
independiente de su tamaño y densidad.
Consiguientemente, un trozo de plomo y una
pluma caen exactamente con la misma velocidad.
En un medio viscoso, como el agua o el aire, hay
resistencia al movimiento y el valor se incrementa
con la velocidad. Cuando se ha alcanzado el
equilibrio entre la fuerza de la gravedad y las
fuerzas de resistencia del fluido, el cuerpo alcanza
su velocidad terminal y después cae a una velocidad
uniforme.
Los clasificadores consisten esencialmente de una
columna de clasificación en la cual un fluido sube a
una velocidad uniforme. Las partículas
introducidas en la columna de clasificación, o
suben o bajan, dependiendo de si su velocidad
terminal es mayor o menor que la velocidad de
ascenso del fluido. En la columna se clasifica la
carga alimentada en dos productos, un rebalse
(overflow) que consiste en partículas con velocidad
terminal menor que la del fluido y un underflow o
producto con partículas cuya velocidad terminal es
mayor que la del fluido.
 TIPOS DE CLASIFICADORES

Se han diseñado y construido muchos tipos de

clasificadores. Sin embargo, ellos pueden agruparse en
dos clases principales dependiendo de la dirección de la
corriente del fluido

a) CLASIFICADORES DE CORRIENTE VERTICAL:

Estos clasificadores se caracterizan por que la
separación de las partículas ocurre de acuerdo a sus
tamaños, se realiza en una corriente vertical de agua,
la cual arrastra a las partículas pequeñas y deja
sedimentar a las grandes hacia el fondo,
 CLASIFICADOR DE COLUMNAS
(ELUTRIADOR): Consta de columnas de
clasificación de diferente diámetro. En la
primera columna, la alimentación de pulpa se
efectúa por la parte superior, mientras que el
agua se inyecta por la parte inferior, de modo
que las partículas cuya velocidad máxima sea
igual a la velocidad del agua son arrastradas
hacia el rebalse, mientras que las partículas que
tienen velocidad mayor caen al fondo
 JIGS: El equipo que utiliza corrientes verticales
para la concentración de minerales es el jigs, en
los cuales las corrientes verticales son generadas
por el movimiento de pulsaciones en el agua.
b) CLASIFICADORES DE CORRIENTE
HORIZONTAL: Los clasificadores de este
tipo se caracterizan por que la separación de
las partículas se realiza en una corriente de
agua horizontal, la cual arrastra a las
partículas finas y deja sedimentar a las
grandes. Además cuentan con un dispositivo
mecánico para remover las partículas grandes

 CONO DE ASENTAMIENTO Al final del tubo

de alimentación se crea una corriente horizontal
desde el centro hacia la pared interna del cono,
la que arrastra a las partículas pequeñas y deja
sedimentar a las grandes, que son descargadas
por la parte inferior del cono.
 MESAS CONCENTRADORAS
Las mesas vibratorias son equipos de
concentración que actúan a través de superficies
con movimientos acelerados asimétricos,
combinados muchas veces con el principio de
escurrimiento laminar.
 CLASIFICADOR DE ESPIRAL TIPO AKINS El
sistema de transporte de partículas gruesas
asentadas en la piscina del equipo es trasladada
hasta la descarga en la parte superior del mismo
por medio de una espiral, la cual transporta una
parte de la subida en seco, lo cual permite
descargar el material con menor porcentaje de
agua. Este equipo es ampliamente usado en los
ingenios convencionales de nuestras minas.
 HIDROCICLON
Es un equipo de operación continua que utiliza la fuerza
centrífuga para acelerar la sedimentación de las partículas.
Es uno de los equipos más importantes usados en la
industria minera, y hay más de 50 tipos de hidrociclones
fabricados en el mundo. Su principal uso en la concentración
de minerales es la de clasificar, ha demostrado ser un equipo
eficiente para separar partículas finas. Se está usando en
forma ascendente en los circuitos cerrados de molienda,
pero se han encontrado otros usos, tal como deslamador y
como espesador. consta de un recipiente cónico abierto en la
parte inferior, boquilla de descarga (ápex) unido a una
sección cilíndrica el cual tiene un ingreso de pulpa
tangencial. La parte superior del cilindro es cerrada con una
plancha a través de la cual pasa un tubo central, boquilla de
descarga (overflow).
La parte de desgaste más importante del ciclón es la
boquilla inferior de descarga (ápex), por la cual
atraviesa la fracción gruesa con una presión
relativamente alta. Para una prolongación del
tiempo de vida del ciclón se usan las siguientes
boquillas de descarga:
Revestimiento de porcelana dura y Boquillas
cambiables de material resistente al desgaste (goma,
poliuretano, porcelana dura. y Boquillas de goma
regulables neumáticas. y Boquillas de goma
regulables manualmente.
HIDROCICLON
 TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Los tanques de almacenamiento se usan como depósitos
para contener una reserva suficiente de algún producto
para su uso inmediato o posterior. Los tanques de
almacenamiento se clasifican en.
a) Cilindros horizontales: Estos tanques
generalmente son de volúmenes relativamente
pequeños debido a que presentan problemas por
fallas de corte y flexión.
b) Cilindros verticales de fondo plano: Este tipo
de tanques nos permiten almacenar grandes
cantidades volumétricas a un costo bajo. Con la
limitante que solo se puede almacenar a presión
atmosférica o presión internas relativamente
pequeñas. Estos también se clasifican en:
b.1) Tanque de techo fijo: Se emplean para
contener productos no volátiles como: agua
diesel, asfalto, petróleo, crudo, etc., debido a
que al disminuir la columna del fluido, se va
generando una cámara de aire que facilita la
evaporación del líquido.
b.2) Tanque de techo flotante: Se emplea para
almacenar productos con alto contenido de
volátiles como son: alcoholes, gasolinas y
combustibles en general. Este tipo de techo fue
desarrollado para reducir o anular la cámara de
aire o espacio libre entre el espejo del líquido y el
techo, además de proporcionar un medio aislante
para la superficie del líquido reducir la velocidad
de transferencia de calor al producto almacenado
durante los periodos en que la temperatura
ambiental es alta, evitando así la formación de
gases (su evaporación) y al mismo tiempo se
reducen los riesgos al almacenar productos
inflamables.
Figura Tanque de techo flotante
b.3) Tanques sin techo: Se usan para almacenar
productos en los cuales no es importante que este
se contamine o que se evapore a la atmosfera como
el caso del agua cruda, residual, contra incendios,
etc.
 ELECTRODEPOSICION
Es la técnica de recubrir los cuerpos sólidos (generalmente
metales), con capas metálicas por medio de una corriente
eléctrica y un electrolito.
La electrodeposición se emplea principalmente para
adjudicar una capa con una propiedad ansiada (por ejemplo,
resistencia a la abrasión y al desgaste, protección frente a la
corrosión, la necesidad de lubricación, cualidades estéticas,
etc.) a una superficie que de otro modo escasea de esa
propiedad.
La pieza que se desea recubrir se sitúa en el cátodo del
circuito, mientras que el ánodo es del metal con el que se
desea recubrir la pieza. El metal del ánodo se va
consumiendo, En otros procesos donde se emplea un ánodo
no consumible, como los de plomo o grafito, los iones del
metal que se deposita debe ser periódicamente repuestos en
el baño a medida que se extraen de la solución.
 PROCESO ELECTROLÍTICO
El proceso electrolítico consiste en hacer pasar una
corriente eléctrica a través de un electrolito, entre
dos electrodos conductores denominados ánodo y
cátodo.
Donde los cambios ocurren en los electrodos
cuando conectamos los electrodos con una fuente
de energía (generador de corriente directa), el
electrodo que se une al polo positivo del generador
es el ánodo y el electrodo que se une al polo
negativo del generador es el cátodo. En la Figura Nº
3.0 se muestra la celda del proceso electrolítico.
Figura Nº 3.0, Celda Electrolítica
 DEPÓSITOS ELECTROLÍTICOS MÁS COMUNES

A los revestimientos obtenidos a través de un proceso de

electrodeposición, se les conoce como depósitos
electrolíticos. Este electro depósitos pueden estar
compuestos de uno o más elementos, cada uno de ellos
sobre un metal base, según la aplicación que se desee.
En seguida se muestra una tabla que incluye los
revestimientos más usados en la Industria con su
respectivo metal base (Tabla 1.0).
 ELECTRODEPOSICION MAS COMUN
Espesor de depósito en μm
Electrodeposito Metal Base
Cobre Níquel Cromo
Cobre-Níquel-Cromo Materiales ferrosos 10 -20 5 - 10 0.3
Níquel-Cromo Materiales ferrosos
Zinc Materiales ferrosos
Cadmio Materiales ferrosos
Cobre-Níquel-Cromo Aleación de zinc 8 - 10 8 - 35 0.3 – 0.8
Níquel-Cromo Cobre y sus aleaciones 4 - 16 0.3
Plata Cobre y sus aleaciones
Oro Cobre y sus aleaciones
Oro Aleaciones de zinc
Estaño Cobre y sus aleaciones
Estaño Materiales ferrosos
Materiales ferrosos y
Níquel 3-5
aleaciones
Níquel Cobre y sus aleaciones 3-6
Cromo Materiales ferrosos
 NOMENCLATURA PARA ELECTRODEPÓSITOS
En electrodeposición existe una nomenclatura que resulta muy
útil cuando se requiere de la realización de varias pruebas, pues
reduce el tiempo invertido en el registro de los datos, además de
facilitar la lectura de los mismos.

1. Símbolo químico del metal o elemento preferencial del

revestimiento.
2. Espesor del revestimiento metálico para procesos electrolíticos;
se expresa en micrómetros (μm).
3. Proceso de revestimiento, escrito entre paréntesis con número
romano, que va de I a X. En este caso I, lo que indica un proceso
electrolítico.
4. Símbolo químico del metal ó aleación base, precedido de una
línea diagonal.
 DISEÑO DE UN SISTEMA DE ELECTRODEPOSICIÓN
En el diseño de un sistema de electrodeposición, en general
se consideran las características del lugar donde se pretende
instalar, como son: los materiales que constituyen el área de
trabajo, el tipo de ventilación, la temperatura ambiental, la
clase de pintura u otros recubrimientos que se tengan en
paredes, techo y suelo, los tipos de instalaciones con las que
se cuenta, como eléctrica y toma de agua, etc. Además, de las
restricciones específicas del sistema.

FACTORES CONSIDERADOS
En electrodeposición, a nivel industrial, el níquel es un
metal muy importante debido a que se aplica sobre varios
metales ferrosos y no ferrosos sin la necesidad de un
revestimiento previo.
 RECUBRIMIENTO PARCIAL DE UNA PIEZA
El recubrimiento más sencillo consiste en recubrir sólo
una de las caras de la pieza, ó cuando ésta tiene una
forma regular, esto es, sin cambios drásticos en la
superficie, regularmente plana. Esta configuración
también es usada para trabajar piezas muy pequeñas.

Configuración de un cátodo y un ánodo para trabajos sencillos

 RECUBRIMIENTO TOTAL DE UNA PIEZA
Para recubrir totalmente una pieza, es necesario contar
con más de un ánodo, lo que permite un recubrimiento
homogéneo, evitando así, que la pieza de trabajo sea
sometida a una segunda sesión. Generalmente se emplean
dos ánodos equidistantes a la pieza a tratar.

Configuración de dos ánodos equidistantes.

 RECUBRIMIENTO DE PIEZAS IRREGULARES
En el caso de piezas cuya superficie no sea plana o con
cambios drásticos de forma en la superficie, es necesario
que los ánodos tengan una forma cercana a la del objeto
a recubrir, el caso más común es el recubrimiento de
una pieza (cátodo) redonda, con un área pequeña.

Configuración de dos ánodos para piezas redondas ó con forma irregular.

 RECUBRIMIENTO EXTERIOR E INTERIOR
En el recubrimiento de una pieza (cátodo) redonda con
área grande ó con una forma irregular, se emplean más
de dos ánodos. La configuración de éstos depende del
tamaño de la pieza y de la forma de ésta, por ejemplo; si
se desea recubrir un tubo, es necesario colocar un ánodo
dentro del mismo, para que el interior, además de
recubrirse, presente también un buen acabado.

Configuración de los ánodos para recubrir una pieza

Tubular, interior y exteriormente.
 ELECCIÓN DEL MATERIAL DEL TANQUE
Los materiales utilizados para la fabricación de los
tanques, son: madera, hierro o (acero), barro cocido
resistente, concreto, vidrios, materiales plásticos, etc.
En ingeniería ningún material posee todas las
propiedades deseadas, sus relativas ventajas y
desventajas deben ser consideradas para realizar una
correcta decisión. En algunos casos, las propiedades
mecánicas son buenas, pero la resistencia química que
ofrece el material no es la deseada, lo que hace
necesaria la elección de un forro o revestimiento
adecuado
 MATERIALES DISPONIBLES
Los materiales más frecuentemente utilizados para la
construcción de tanques en electrodeposición son los
siguientes:

1) MADERA: anteriormente fue el material más usado,

debido a su bajo costo, especial adaptabilidad para
un propósito determinado y a que es fácil su
fabricación. Aunque actualmente su costo es tan alto
como el de otros materiales que ofrecen más
ventajas.
Las propiedades deseables son su impermeabilidad y
carencia de constituyentes de fácil solución.
2) FORROS PARA MADERA: para soluciones casi
neutras como es el caso de los baños de níquel, se
pueden usar tanques de madera sin forros, que ofrece
la ventaja de mantener las duelas húmedas e
hinchadas, manteniéndolas bien unidas. Los tanques
de madera no son apropiados para soluciones
alcalinas fuertes, aun cuando estén forrados. Para
baños ácidos débiles, el interior del tanque de
madera puede ser pintado con barnices que
contengan plásticos sintéticos, para soluciones
acidas, frecuentemente, los tanques se forran de
plomo.
3) HIERRO Y ACERO: para soluciones alcalinas se
usan casi exclusivamente tanques de hierro o
acero, de medida gruesa para evitar que se
deformen o se corroan en el exterior. Estos
tanques poseen la desventaja de ser conductores,
teniendo la tendencia a causar cortos circuitos.
Sin embargo, esta conductividad es
frecuentemente utilizada en la limpieza
electrolítica, haciendo que el tanque sirva como
ánodo.

4) HIERRO ESMALTADO: tiene prácticamente la

misma resistencia a los ácidos, al igual que el
vidrio, pero tiene la desventaja de que después de
un largo periodo de tiempo tiende a
despostillarse. Estos tanques se usan para el
dorado y platinado electrolíticos.
5) FORROS PARA EL HIERRO Y EL ACERO:
cuando se trata de baños ácidos y neutros los
tanques se forran de hule, además, sus
propiedades aislantes evitan cortos circuitos en el
tanque. Al seleccionar un forro de hule se debe
tener cuidado de que los materiales que se usaron
para vulcanizarlo aparezcan en cantidad menor,
como para evitar contaminar la solución. Otra
opción es recubrir interiormente el tanque con
fibra de vidrio, ya que ésta es impermeable,
resiste al ataque químico y no contamina la
solución.
6) HULE: este material es bastante resistente a las
soluciones ácidas, pero no a las soluciones
alcalinas, además se suaviza a altas temperaturas
y, por lo tanto, no se puede usar con seguridad a
temperaturas superiores a 40ºC.
7) CONCRETO: los tanques de concreto son fáciles de
obtener en cualquier tamaño y forma; sin embargo no
son transportables y tendrán que ser destruidos, si fuera
necesario cambiar de ubicación. El concreto no es muy
resistente a los ácidos, por lo que requiere de un forro,
como por ejemplo, el asfalto. También son muy frágiles.
8) VIDRIO: se usa para la fabricación de tanques muy
pequeños, hasta de 4 litros. Son relativamente baratos y
prácticamente inafectables por ácidos, además de que
permiten la observación de la posición y condiciones de
los electrodos. Si se desean temperaturas altas se deben
calentar gradualmente, aunque en algunas ocasiones,
están mal templados y pueden fallar inesperadamente,
por lo que generalmente no se usa en tanques grandes