ORE CONTROL

¿Qué es Ore Control?

Ore control es un proceso de control de calidad que nos debe asegurar
que el mineral se mime a la ley de la reserva, para lo cual es necesario
delimitar y extraer las zonas económicas de las vetas definidas como
ore (mena), de manera de obtener un producto rentable utilizando
herramientas de excelencia técnica dentro de márgenes aceptables.
El objetivo de Ore Control es definir y controlar el minado del ore,
fiscalizar el movimiento de mineral que se extrae y se incorpora a la
planta procesadora, por esto el proceso de ore control comienza en la
mina y termina en la planta.

Los dos primeros conceptos a definir en ore control son veta y ore.
VETA
 Es una masa tabular de mineral depositada en fisuras,
grietas o hendiduras, de un cuerpo rocoso, las vetas
son el resultado de la precipitación gradual de iones
metálicos a partir de soluciones hidrotermales en
cantidades que la pueden hacer económicas o no
 ORE
 Es el segmento de la veta que por su contenido
metálico es económico, definido a partir del Cut Off o
ley de corte. Cuando la mineralización es económica en
toda la veta entonces se la considerara como ORE en su
totalidad, a partir de los conceptos geológicos-
económicos de veta y ore se definen modelos
actualmente en MHM se manejan los siguientes:
• Modelo de Largo Plazo-Recurso Inferido.
• Modelo de Largo Plazo-Recurso Indicado.
• Modelo de reservas-definición de reservas
• Modelos de corto plazo, planificación de la
producción
• Modelo de Ore control
• Modelo de Excavación
 Organización del área de ore control
• Área de Geología de Minas
• Área de muestrearía
• Área de topografía
• Área de Ore Control
• Área de Moldeamiento
• Área de planeamiento
• Área Mina
La tarea principal de un ore control en la mina es de
evaluar el material para poder ser extraído como
mineral de alta, media y/o baja, caso contrario
desmonte, el ore control tiene la capacidad de
diferenciar cada una de estas categorías y tiene que
estar viendo la carga que se va a extraer de la mina.
La tarea del ore control diario es de evaluar todas las
cargas en cada tajo de extracción y llevar un cuaderno
de reporte en la cual indica cada una de las
actividades en cada tajo que se encuentra en
operaciones. La clasificación del mineral como baja,
media y/o alta esta referido al porcentaje de
contenido de minerales.
Apertura de la trinchera en el banco
para el respectivo muestreos la Preparación de del canal para el
profundidad de la trinchera debe
ser entre un metro y un metro y muestreo en el banco
medio

Muestra etiquetada
y cerrada Proceso de muestreo
en canales
 Generación de Polígonos de Minado
Planos Ore Control Una vez que se tiene toda la
información se generan dos planos, el primero es el
plano de Ore Control propiamente dicho, que se le da al
técnico de Ore Control para delimitar el polígono de Ore
generado. Este plano consta con la potencia del Ore y se
discrimina con rojo lo económico y con verde lo que es
estéril, además se complementa con las progresivas para
una mejor ubicación.
También obteniendo toda la información de los
blastholes (collares de pozo, datos geoquímicos,
resultados de laboratorio y geo segmentos), cargamos
esta información al software con el que se trabaja para
actualizar el modelo de bloques que considerara toda la
información geo estadística de la mina para actualizarse:
 Luego se procede a generar polígonos, teniendo el cuidado de seguir los contornos de
separación entre mineral y waste (estéril), además considerando los anchos operables.
 Control de los frentes de minado
Control de los frentes de minado, este trabajo se
realiza diariamente, con ayuda de un croquis de
los polígonos y consiste en marcar el avance de
minado de una manera referencial y juntamente
con la planilla de mineral disponible se va
controlando el tonelaje disponible de mineral en
el polígono, y lo más importante es que el
geólogo verifique la calidad del mineral que se
está transportando.
Diseño de Mallas de
Perforación
Aplicación de la Perforación RC en la Exploración de
Pozos de Agua Subterránea
La perforación con circulación inversa es aquella en la que obliga a que el fluido de
perforación baje por el anular entre varillaje y roca, y consiga hacer subir el
detritus por el interior del varillaje.
Normalmente, la sección del espacio anular es superior a la del interior del
varillaje, lo que produce un incremento en la velocidad de circulación del fluido de
barrido, y como consecuencia, un aumento de la capacidad ascensional de
transporte de los detritus.
 Este sistema permite:
 Una limpieza mas rápido del fondo del sondeo
 Recuperación en superficie de un detritus de mayor tamaño y no contaminado
 Mayor velocidad de perforación.
 Recuperación de los detritus en zonas muy fracturadas, o con minados o cavernas
intermedias
ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO
Existen tres tipos de sistemas de perforación con este tipo de circulación:
 Circulación inversa por depresión en cabeza
 Circulación inversa por inyección forzada
 Circulación inversa con tubería
 Una de las principales aplicaciones de la perforación
RC, es la exploración de agua subterránea ya sea en
formaciones no consolidadas (cuaternario) y en roca,
la ventaja que tiene este sistema de perforación es el
uso de la tubería dual y tratándose de pozos de
exploración de 5 ¼”, no requiere emplazar casing en
la formación.
En la imagen se ve como el fluido de perforación que
puede ser aire o agua entra por un sistema interno
de doble pared (flechas descendentes) y regresa con
los cuttings (detritus) a superficie por el interior de la
barra dual (flechas ascendentes), lo que es una
ventaja ya que el pozo de exploración no requiere de
casing.
Finalizado la perforación de exploración con este
sistema y atravesando el objetivo en cuaternario
formaciones arenosas o gravas y en roca fracturas con
buenos caudales de agua, se procede a perforar el pozo
de producción ensanchando el pozo de exploración, es
decir sobre el mismo punto.
De acuerdo al loggeo de campo efectuado por los
geólogos a cargo de la perforación, considerando toda la
información (geofísica, aforo de caudales, etc) se realiza
el diseño del pozo y posterior construcción del pozo de
producción; bajando casing o tubería lisa (blanck) en
tramos sin contenido de agua y tubería ranurada en
tramos productores, en el siguiente paso se procede al
empaquetado del pozo con grava que sirve de filtro en la
producción de agua.