“Mapa de riesgos”

¿En qué consiste?

Consiste en una representación gráfica a través

de símbolos de uso general adoptados,
indicando el nivel de exposición ya sea bajo,
mediano o alto, de acuerdo a la información
recopilada en archivos y los resultados de las
mediciones de los factores de riesgos presentes,
con el cual se facilita el control y seguimiento
de los mismos, mediante la implantación de
programas de prevención.
Un mapa de riesgos es un gráfico, un croquis, en
donde se identifican y se ubican las áreas, actividades,
activos (procesos de la empresa) que podrían verse
afectadas durante la ocurrencia de un evento adverso.

• Permiten ver las amenazas que tiene una empresa.

• Permiten medir la magnitud de cada riesgo
(probabilidad e impacto económico).
• Son un instrumento grafico de gestión de los
riesgos que permiten comparar los riesgos por su
importancia relativa así como en conjunto,
permitiendo a la empresa poder establecer niveles
aceptables de riesgo.
Simbología utilizada en la construcción de mapas de
riesgos
En la elaboración del mapa, los trabajadores juegan
un papel fundamental, ya que éstos suministran
información al grupo de especialistas mediante la
inspección y la aplicación de encuestas, las cuales
permiten conocer sus opiniones sobre los agentes
generadores de riesgos presentes en al ámbito donde
laboran.
 Factores para la formulación de Mapas de Riesgos

La periodicidad de la formulación del Mapa de Riesgos está en función

de los siguientes factores:

• Tiempo estimado para el cumplimiento de las propuestas de

mejoras.
• Situaciones críticas.
• Documentación insuficiente.
• Modificaciones en el proceso
• Nuevas tecnologías
Consideraciones para
la elaboración del
Mapa de Riesgo
a) Formación del Equipo de Trabajo: Este estará integrado por
especialistas en las principales áreas preventivas:

Seguridad Industrial
Medicina Ocupacional
Higiene Industrial
Asuntos Ambientales
Psicología Industrial

Además se hace indispensable el apoyo de los expertos

operacionales, que en la mayoría de los casos son supervisores
de la instalación.
b) Selección del Ámbito: Consiste en definir el espacio geográfico a
considerar en el estudio y el o los temas a tratar en el mismo.

c) Recopilación de Información: En esta etapa se obtiene documentación

histórica y operacional del ámbito geográfico seleccionado, datos del
personal que labora en el mismo y planes de prevención existentes.

• Identificación de los Riesgos: Dentro de este proceso se realiza la localización

de los agentes generadores de riesgos. Entre algunos de los métodos utilizados
para la obtención de información, se pueden citar los siguientes:

o Observación de riesgos obvios

o Encuestas
o Lista de Verificación
o Índice de Peligrosidad
El mapa de riesgo sólo es útil si se elabora en el contexto de un
proceso y procedimientos bien definidos de administración de
riesgos. Para el logro de este objetivo es imprescindible que se
cumplan al menos tres condiciones:

1. Que los riesgos sean examinados y determinados en función

a su relación con los objetivos estratégicos de la institución.

2. Que la evaluación y análisis de

riesgos sean utilizadas efectivamente para elaborar el Plan de
Acción de la entidad sobre cómo enfrentar los riesgos, asignando
las prioridades y recursos.

3. Que el mapa de riesgos este alineado con el “apetito por el riesgo”

de la cooperativa.
Etapas
• Identificar:
Para que afloren los riesgos ocultos que amenazan a la empresa, tanto
interna como externamente. La gestión del riesgo está ligada a la gestión
del conocimiento.

• Medir:
Tan importante como descubrir el riesgo, es medir la probabilidad de que
ocurra y su severidad, puesto que “lo que no se mide no se gestiona”

• Monitorizar:
Una vez que se identifica y se mide, el mapa de riesgos de la empresa nos
ayudara a determinar las distintas estrategias para gestionar los riesgos.
Han de ser instrumentos vivos que nos ayuden a mantener un nivel
aceptable de riesgo en nuestro negocio.
Elaboración del Mapa
de Riesgo
• Fase 1: Caracterización del lugar:
Lo primero que hay que hacer es definir el lugar a estudiar,
además se debe establecer la cantidad de trabajadores presentes
en ese espacio.

• Fase 2: Dibujo de la planta y del proceso:

Primeramente se debe dibujar un plano en el cual se lleva a cabo la
actividad a analizar (una fase del ciclo productivo), especificando
cómo se contribuyen en el espacio las diversas etapas del proceso
y las principales máquinas empleadas. Este dibujo es la base del
mapa, no tiene que ser exacto, pero sí es importante que si refleja
los diferentes ambientes del lugar.
 • Fase 3: Ubicación de los riesgos:
Utilizando la lista de riesgos corresponde en este momento identificar los
riesgos, señalando en el mapa los puntos donde están presentes. Se deben
identificar separadamente los puntos donde hay presencia de trabajadores
• Fase 4: Valoración de los riesgos:
El siguiente paso es la valoración de los riesgos, que se realiza siguiendo una
simple escala sobre la gravedad de riesgos. Como resultado de la valoración,
cada riesgo habrá sido identificado con una de las tres categorías siguientes:
Otros métodos: Inspecciones planeadas y no planeadas,
¿Qué pasa si?

Análisis de riesgos de operatividad en los procesos, Análisis de

modo falla y efecto.
Inspecciones planeadas
y no planeadas (AST)
INSPECCIONES PLANEADAS

Aquella cuya falta afecta en gran porcentaje o en forma total a la

producción, a la propiedad y a la vez crea un riesgo grave para la
vida de los trabajadores

Las inspecciones planificadas permiten una mayor preparación y

son más eficaces porque tanto el inspector como el
inspeccionado pueden prepararlas mejor.
INSPECCIONES NO PLANEADAS

Las no planificadas tienen la ventaja de mostrar un

cuadro más real pero el inconveniente de ser peor
recibidas y, en ocasiones fallidas.
¿Qué pasa si?
¿What if?
Consiste en el planteamiento de las posibles desviaciones
en el diseño, construcción, modificaciones y operación de
una determinada instalación industrial, utilizando la
pregunta que da origen al nombre del procedimiento:
"¿Qué pasaría si ...?".

Requiere un conocimiento básico del sistema y cierta

disposición mental para combinar o sintetizar las
desviaciones posibles, por lo que normalmente es
necesaria la presencia de personal con amplia
experiencia para poder llevarlo a cabo.
Análisis de riesgos de
operatividad en los
procesos
HAZOP
(Hazard and Operability Study)
Técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa
de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se
producen como consecuencia de una desviación de las variables de
proceso con respecto a los parámetros normales de operación en un
sistema dado y en una etapa determinada. Por tanto, ya se aplique
en la etapa de diseño, como en la etapa de operación, la sistemática
consiste en evaluar, en todas las líneas y en todos los sistemas las
consecuencias de posibles desviaciones en todas las unidades de
proceso, tanto si es continuo como discontinuo. La técnica consiste en
analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas
desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas
"palabras guía".
Análisis de modo falla y
efecto
(AMEF)
Es una metodología de un equipo sistemáticamente dirigido que identifica
los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operación de
manufactura / ensamble causadas por deficiencias en los procesos de
diseño o manufactura / ensamble.
También identifica características de diseño o de proceso críticas o
significativas que requieren controles especiales para prevenir o detectar
los modos de falla.
AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que
ocurran.

• AMEF DE SISTEMA (S-AMEF) – Asegura la compatibilidad de los componentes del

sistema
• AMEF DE DISEÑO (D-AMEF) – Reduce los riesgos por errores en el diseño.
• AMEF DE PROCESO (P-AMEF) – Revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de
error.
Beneficios
• Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los
productos / servicios / maquinaria y procesos.
• Mejora la imagen y competitividad de la compañía.
• Mejora la satisfacción del cliente.
• Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto /
soporte integrado al desarrollo del producto.
• Documentos y acciones de seguimiento tomadas para
reducir los riesgos.
• Reduce las inquietudes por Garantías probables.
• Integración con las técnicas de Diseño para Manufactura
y Ensamble.
Etapas de AMEF
Cuando iniciar un AMEF
•Cuando el proceso es muy complejo.
•Cuando un producto o servicio nuevo está siendo diseñado.
•Cuando un proceso es creado, mejorado o re diseñado.
•Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en
formas nuevas o nuevos ambientes.
•En el paso de Mejorar del DMAIC .
Problemas potenciales en las soluciones encontradas
Pasos para hacer un AMEF
1) Determine el producto o proceso a analizar

2) Determinar los posibles modos de falla

3) Listar los efectos de cada potencial modo de falla

4) Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad à La
consecuencia de que la falla ocurra

5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia à la

probabilidad de que la falla ocurra
6) Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección à la
probabilidad de que la falla se detecta antes de que llegue al cliente

7) Calcular el NPR (Número Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR

=Severidad*Ocurrencia*detección

8) Priorizar los modos de falla

9) Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla

10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha

sido eliminado o reducido