ANÁLISIS DE PROBLEMAS

Y ESTRATEGIA EN EL
DISEÑO DE PROCESOS

Economía Aplicada a la Ingeniería de

Procesos
Profesor: MBA Ing. José Angel Porlles
Loarte
Agosto 2014
 Análisis de
problemas en
ingeniería de
procesos
 ¿qué es un problema?

• Algo que se sale de las normas estándard

• Algo que amenaza la rentabilidad de la operación
• Algo que impide alcanzar las metas empresariales
• Algo que impide ser competitivos en el mercado
• Algo que amenaza la continuidad de las operaciones
• Algo que no es normal…
• ...
 Sucesos previos Flujo principal Criterios a tener en
cuenta
Detección de un
problema Definición del
Interpretación de los
problema
fundamentos de
ingeniería química

Acciones ex_post Análisis causa-efecto

-Flujo de procesos
-Dimensionar los -Uso de criterios
equipos (balance de
materia) Planteamiento de -Evaluación: ventajas y
alternativas desventajas
- Estimar costos de
inversión
- Estimar costos de
operación Viabilidad: Técnica
Selección de la
-Rentabilidad y Económica Ambiental
mejor alternativa
Riesgos

Elaborado por: MBA Ing. José Ángel Porlles Loarte

 METODO PARA RESOLVER PROBLEMAS EN
INGENIERIA QUIMICA
Método de la McMaster University (Woods et al, 1975) (Fuente:
Wanklat, Ph., Ingeniería de procesos de Separación , Segunda
Edición, 2008, pp 5 y 6)
Estrategia de siete etapas.
 0) Quiero y puedo: para aprender cómo resolver problemas
 1) Definir el problema: comprender con claridad
 3) Explorarlo o meditarlo: ¿qué se pide? ¿qué principios se
imponen?
 3) Planear: subdividir y qué partes atacar primero, priorizar
 4) Hacerlo: se genera una solución cuando el plan está claro
 5) Comprobarlo: comprobar la respuesta frente a la realidad, ¿es
consistente?
 6) generalizar: para aprender y mejorar destreza para resolver
problemas
Uso de Heurísticos para resolver problemas: conjunto de “reglas”
fáciles, para desentrampar soluciones
 Estrategia de la Ingeniería de Procesos

Estructuración de las Almacenamiento

Almacenamiento de Productos
de la MP
Operaciones Unitarias y
Terminados
Procesos Unitarios

Tratami Transfor Acondicio

ento de mación namiento Procesos
la química de los de
materia (Proceso efluentes
Separación
prima Unitario) de la
Tratamiento
Transf.
de
química
Residuales

Recirculación de materiales e Límite de Batería

intermedios
Propósito: Contar con un marco conceptual de cómo se agrupan las
operaciones y procesos en forma lógica, económica e inteligente
Elaborado por: MBA Ing. José Ángel Porlles Loarte
Planta de Procesos y Facilities Límite de Batería
( Línea que separa un
Planta de Procesos
sistema de Procesos)
A 1 2 3
B P
C 5
4

Utilities Planta de Trat.

Planta de Planta a Planta de
(corrientes De Aguas
Energía Gas Vapor
que entregan
Eléctrica
y recogen
energía) Planta de
Planta de Planta de Enfriamiento
Aire Combustible

UTILITARIOS (Unidades de servicios)

FACILIDADES
EDIFICACIONES
Elaborado por: MBA Ing. José Ángel Porlles Loarte
http://www.slideshare.net/monintx/procesos-quimicos
http://www.slideshare.net/monintx/procesos-quimicos
 Desarrollo del diseño de un proceso
(Fuente:http://cipres.cec.uchile.cl/~iq54a/apuntes/02_diags/02_diags.html)

 El desarrollo del diseño de un proceso determinado

comienza con la detección de un problema, cuya
solución sea socialmente útil.
 La detección del problema puede -y suele- ser externa
al desarrollo del proyecto, sin embargo, forma parte
integral del proyecto y, por ende, debe formar parte de
su fundamentación .
 Posterior a la detección del problema, debe existir una
solución, en términos conceptuales o fundamentales
(se suelen igualar los aspectos conceptuales o
fundamentales a los aspectos científicos, es decir, los
proyectos comienzan revisando las ciencias de la
ingeniería).
 Si la solución no existe, entonces la detección del
problema llevará al desarrollo de fundamentos
científicos, que no forman parte del proceso de
diseño, sino que debe ser una etapa previa
(investigación y desarrollo de procesos).
 El desarrollo de bases científicas adecuadas para
resolver un problema mediante métodos de
pequeña escala suele llamarse ciencia aplicada o
investigación aplicada; es decir, con toda claridad
no forma parte del proyecto de ingeniería, ni del
diseño, sino que son etapas previas.
 Sin embargo, el escalamiento posterior al
desarrollo de bases científicas si es parte de un
proyecto de ingeniería y, como ya sabe el estudioso
de la ingeniería, una parte no trivial.
 Una vez bien definidos el problema y su solución
conceptual, se debe desarrollar una etapa de
clasificación, parametrización y explicación de los
aspectos científicos (o fundamentales) de la
solución.
 Normalmente esta etapa se refleja en una memoria,
(es decir, texto, tablas, fórmulas y cálculos) que
describe lo conocido hasta la fecha. Cuan óptimo y
actualizado resulte el proyecto estará comprometido
en esta temprana etapa.
 Se generan diversos estudios que varían en su
intensidad: profundidad y fuente de información:
estudio preliminar, estudio de prefactibilidad,
estudio de factibilidad
 Para efectos de decisión: En esta etapa se suelen
generar varias alternativas y la elección de la óptima
depende de la factibilidad técnica, de su impacto
ambiental (Corbitt; 1989) y de sus costos (factibilidad
económica).
 Conceptualizando el proceso: reduciendo la
incertidumbre
• A continuación se debe establecer una noción del proceso.
La noción de proceso se establece en etapas de
complejidad creciente.
• Cada paso se orienta a una reducción de la incertidumbre
asociada a la solución; es decir, conforme avanza el
proyecto, es cada ves más clara la forma final de la
solución, hasta llegar a la planta construida y operando.
• Una forma específica de elicitar las soluciones inicialmente
planteadas, se refleja en diagramas de flujo (flow-sheet)
de cada proceso propuesto. Usualmente, en un mismo
proyecto se deben examinar las particularidades de varios
diagramas de flujo alternativos, cada uno basado en
principios distintos o en secuencias distintas de
operaciones del proceso.
• El objetivo de esta etapa es poder optar por un
número reducido (idealmente, uno) de alternativas
que se seguirán desarrollando.
• Sin embargo, la decisión para llegar a una sola
propuesta de proceso puede requerir desarrollar
etapas más avanzadas del proyecto para varias
alternativas, sobre todo si las propuestas tienen
envergadura económica e impactos ambientales
diversos, cuyos costos de amortiguación
(mitigación) podrían favorecer una alternativa que,
inicialmente, parecía menos atractiva
• Conocidos los diagramas de flujo, que resuelven
el problema propuesto y que se justifican
conceptualmente, se procede a dimensionar los
equipos de proceso, mediante metodologías que
dependen de la naturaleza del proceso pero que en
general son simples, por ejemplo, plantear el balance de
masa del proceso y suponer estado estacionario del
proceso.
• Dimensión del equipo: es una función del balance de
materiales y energía del tamaño de planta esperado
• El dimensionamiento tiene por objetivo crucial la
obtención de tamaño y costo de cada solución
alternativa, con una precisión baja (20 a 30 por ciento)
pero que permita, en orden de magnitud, seleccionar la
(las) alternativa (s) que debe(n) seguir desarrollándose
en las etapas posteriores del proyecto.
• Costo del equipo: es una función de la escala del
equipo, el material y la presión de trabajo
• Durante el dimensionamiento y su costeo puede
ocurrir que el proyecto sea eliminado y se resuelva
que la solución al problema detectado es de tal
magnitud que se deberá continuar sin resolverlo
hasta que se generen nuevos conocimientos
fundamentales que den factibilidad a la solución
(se habla de quiebres tecnológicos).
• Esta etapa del diseño en ingeniería de procesos es
conocida como diseño de equipos, a diferencia del
diseño de plantas, que conforman, también, dos
especialidades distintas.
 Diseñar la operación

• Posterior al dimensionamiento de equipos, es

necesario diseñar la operación del proceso. Es
decir, exactamente cómo se consigue que el
proceso propuesto funcione.
• Un primer -y obvio- aspecto será la disposición
de cañerías (canalizaciones) que permitan el
transporte de fluidos y materiales desde una
operación a otra; esta tarea suele ser conocida
como el piping o el diseño de
canalizaciones.
• Por otra parte, se deberán disponer válvulas,
bombas motores, medidores de caudal, etc., que
permitan manejar el proceso en el punto
(velocidad, concentración, demanda, etc.)
requerido; esta tarea es llamada la
instrumentación del proceso.
• La operación del proceso puede ser automática o
manual, asunto que incidirá sobre la complejidad
de la tarea de diseño y de su futura operación;
pero, en cualquier caso, se deberá disponer de
elementos que permitan manejar la planta a fin
de satisfacer la demanda planteada por el
problema bajo análisis.
 Resumen: diseño de procesos
• Determinar el tipo de producto a obtener
• Describir el proceso: condiciones y variables de operación,
etapas principales del proceso(operaciones y procesos unitarios).
Consultar exhaustivamente fuentes de información y patentes.
• Construir el diagrama de bloque y diagrama de flujo de procesos
(PFD)
• Dimensionar el tamaño de planta y tamaño de equipos: en función
del balance materiales y energía (BME)
• Estimar el costo de los equipos: en función del tamaño o escala,
material del equipo y presión de trabajo
• Estimar el costo total de planta o grass roots cost
• Estimar el costo de producto en función de los materiales e
insumos que entran al proceso global (delimitados por el Límite
de Batería)
• Estimar la rentabilidad del proyecto
Muchas gracias
hasta pronto