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Definición:
Son los diversos servicios de los cuales precisa la minería para cumplir con los objetivos de
Exploración, Preparación, Desarrollo, Explotación y Beneficio de los productos minerales
contenidos en un yacimiento, los cuales en su conjunto posibilitan la obtención de un producto
listo para ser comercializado, en este aspecto los servicios auxiliares mineros también incluyen
las operaciones de comercialización, así como la adquisición de insumos. Estos servicios
pueden ser los siguientes: Servicio de Protección del personal e instalaciones, Suministro de
Energía en sus diversas formas, perforación, servicios de voladura, carga, transporte, beneficio,
iluminación, drenaje, mantenimiento, sistemas de comunicación, Ingeniería, control, tercería, etc.
SERVICIO DE PROTECCIÓN:
Son los servicios que brinda un grupo de personas integrados en las empresas de vigilancia,
cuya función es brindar protección a las instalaciones de la empresa minera, en el acceso
principal a la Unidad y al interior, a fin de identificar y proveer del Equipo de Protección Personal
(EPP) al visitante y verificar la autorización de ingreso. Tiene la finalidad de garantizar el normal
desenvolvimiento de las operaciones, para el efecto efectúa rondas permanentes dentro y fuera
de las instalaciones industriales de la Unidad minera identificando los riesgos a la propiedad,
sobre todo en la presencia de extraños. Para el efecto este personal cuenta con un sistema de
comunicación, autorización para portar armas, así como disponer de vehículos para desarrollar
su trabajo eficientemente.
SUMINISTRO DE ENERGÍA:
Son los servicios que requiere la unidad minera, para cumplir con sus objetivos y comprende
todo los tipos de energía que hacen posible la operación minera, dentro de ellos se puede
mencionar a la Energía Eléctrica, Aire Comprimido.
ENERGÍA ELÉCTRICA:
Es la energía que sale de una Casa Fuerza, que puede ser del tipo térmica, hidroeléctrica o una
conexión a la línea de alta tensión. Esta energía se usa en la Planta de Beneficio, a fin de mover
los equipos de alimentación, chancado, molienda, separación magnética de metales, fajas
transportadoras, cicloneo, motores eléctricos en diversas aplicaciones, como en la mina, sea en
perforación, carguío, transporte, izaje, bombeo para drenaje, iluminación, en las instalaciones
superficiales como talleres, en alumbrado personal, carguío de baterías, suministro de
combustible, etc.
En el caso de mina superficial la energía eléctrica que se suministra a los equipos de
perforación y carguío son de alta tensión (4160 voltios), el cual es transportado hasta unos
transformadores mediante cables de alta tensión aéreos y de ahí mediante cable submarino
reforzado hasta los equipos. Mientras que para alumbrado son líneas de baja tensión, a fin de
iluminar, señalizar las vías, pases e instalaciones.
En el caso de mina subterránea la energía eléctrica que se suministra a los equipos de
perforación y carguío son de alta tensión (4160 voltios), mediante cable submarino reforzado y
va a los Jumbos, Scooptrams, Locomotoras, Winches, bombas de drenaje, que los consumen,
así como para la iluminación de ambientes de Winches, casetas, comedores, bodegas, etc.
AIRE COMPRIMIDO:
Es el aire atmosférico al cual se le ha suministrado cierta presión, por medio de las
compresoras; para su uso en la minería, construcción e industria de la Fabricación. Es un tipo de
energía que se utiliza principalmente en la perforación, sea en minería superficial como en la
subterránea y es producida por las compresoras que transforman energía mecánica en energía
potencial almacenada, resultante de una alta presión que produce el proceso de compresión,
esta energía se utiliza en los trabajos de perforación, en las tolvas neumáticas, que son muy
necesarias en minas subterráneas.
AIRE LIBRE:
Es el aire atmosférico, bajo condiciones normales de presión, temperatura, altura del lugar o
punto de instalación de la compresora; estando las compresoras grandes diseñadas para operar
bajo condiciones específicas, pues nada tiene que ver con el nivel del mar.
TEMPERATURA ABSOLUTA:
Es la temperatura contada a partir del cero absoluto o sea desde la temperatura teórica que
corresponde a la carencia absoluta de calor. En la escala Fahrenheit, es la lectura del
termómetro en grado Fahrenheit más 460° F, siendo expresado en grados Rankine.
Es la escala centígrada, es la lectura del termómetro en grados centígrados más 273° C, siendo
expresado en grados Kelvin.
PRESION:
Es la fuerza ejercida sobre la unidad de área P = F/A (Kg/cm2) ó (lbs/pulg2)
PRESIÓN ATMOSFÉRICA:
Es la presión reinante en cualquier punto de la tierra a temperatura y humedad del lugar donde
se mide y varía con la altura, temperatura, gravedad y densidad, esta presión es producida por
el peso del aire.
La fórmula para hallar la presión atmosférica a cualquier altura y Temperatura es:
H
Log P2 = Log P1 - -----------------------
122.4 (°F +461)
PRESION MANOMETRICA:
Se denomina también presión relativa, es la presión registrada por encima o debajo de la
presión atmosférica reinante en el lugar y momento de la lectura del manómetro. Una presión
manométrica negativa se llama presión de vacío.
PRESION ABSOLUTA:
Es la presión atmosférica más la presión manométrica en el lugar que se desea conocer.
Ejemplo:
Si el manómetro de una compresora marca 90 lbs/pulg2, a una altitud de 8000 pies sobre el nivel
del mar, la presión absoluta será:
Pabsol. = 90 + 10.91 = 100.91 lbs/pulg2.
Los cálculos para el aire comprimido se basan en la presión absoluta; que es la presión sobre la
presión del cero absoluto, que es la carencia absoluta de presión.
AIRE NORMAL:
Es el aire con una humedad relativa de 36% y a una temperatura de 68°F. Este pede ser
considerado como un promedio cerca del nivel del mar, siendo la presión atmosférica de 14.7
lbs/pulg2 a nivel del mar.
COMPRESORAS:
Son máquinas diseñadas especialmente para comprimir aire o gas, desde una presión inicial de
entrada (aire libre), hasta la presión de descarga, la cual puede ser graduada de acuerdo a los
requerimiento, mediante el automático de la compresora. Es un aparato de conversión de
energía, que convierte energía mecánica en energía potencial almacenada, resultante de una
alta presión obtenida.
CICLO:
Se produce un ciclo cuando un sistema al pasar por una serie de procesos regresa a su estado
inicial.
1ra etapa 2da etapa
AIRE LIBRE
Donde:
P1 = Presión de admisión (lbs/pulg2)
P2 = Presión de entrega (lbs/pulg2)
V1 = Volumen de aire libre
n = Coeficiente politrópico = 1.406
W = Trabajo realizado al comprimir
COMPRESION CONVENIENTE:
Si nos referimos a la gráfica, se nota que la pendiente de 2-a corresponde a la compresión
adiabática y es más pronunciada que la pendiente 2-3 de la compresión isotérmica, lo cual nos
muestra que el área de trabajo de la compresión adiabática es mayor que la de la compresión
isotérmica.
Por lo tanto el trabajo de compresión isotérmica es menor y produce las siguientes ventajas
sobre la compresión Adiabática que requiere de mayor trabajo:
1. Se necesita menor energía en la compresión.
2. Se logra mejor lubricación
3. Para obtener mayor rendimiento isotérmico se debe hacer la compresión por etapas.
ESPACIO MUERTO:
Viene a ser el volumen que no se utiliza al comprimir un gas, es decir es el espacio no utilizado
en un trabajo de compresión. El espacio muerto puede se expresado como la razón entre el
volumen del espacio muerto y el volumen del cilindro. Varía de 1 a 2 ½ por ciento, según el
diseño de la compresora. Los valores más bajos son para compresoras grandes con carreras
largas del pistón y los valores más altos son para máquinas pequeñas de carrera corta. La
Capacidad de aire libre de un compresor se basa a menudo, sobre el volumen barrido por el
pistón, sin considerar el espacio muerto. Para seleccionar un compresor y su motor, se debe
saber si la potencia indicada considera el efecto del espacio muerto. El espacio muerto (c) se
expresa en porcentaje y en la práctica para los cálculos varía de 3 a 4%.
En la gráfica de presión volumen mostrado, el punto 3 que es el punto muerto superior, el pistón
completa justamente la compresión y descarga del gas del cilindro y la válvula de escape E ha
acabado de cerrarse. El volumen de gas remanente en el cilindro en ese momento V3 se llama
volumen del espacio muerto; a medida que el pistón regresa de su posición del punto muerto
superior (pms), dicho volumen V3 se expande hasta alcanzar P4 y V4, en el punto 4, en ese
momento la válvula de admisión (I) se abre y el gas se introduce en el cilindro por el movimiento
continuo de retorno del pistón, cuando el pistón alcanza la posición del punto muerto inferior
(pmi) punto 1, la válvula de admisión se cierra entonces el gas se comprime de
(1) hasta (2), cuando la válvula de expulsión “E” se abre, lográndose de este modo que el pistón
expulse el gas del cilindro de (2) a (3), luego de lo cual se cierra.
Los procesos reales de compresión y expansión en el cilindro no se ajustan a los procesos
teóricos. Las válvulas de admisión y expulsión (escape), no se abren instantáneamente y varias
pérdidas de presión y efectos de fricción producen desviaciones de los procesos ideales.
RAZON DE COMPRESIÓN:
Es la relación que existe entre la presión absoluta de descarga y la presión absoluta de
admisión.
VOLUMEN DESPLAZADO:
Viene a ser el volumen que se desplaza en el recorrido del embolo, hallado tomado su área,
longitud y las revoluciones por minuto, es calculado de igual forma en los compresores de
cuerpo hermético.
VD = A * L * N
Donde:
A = Area del embolo o cuerpo hermético.
L = Longitud
N = RPM.
Ejemplo: Hallar el volumen desplazado por un embolo de 25 cm de radio, y 40 cm de longitud y
una velocidad angular de 2000 RPM, así mismo el volumen de aire libre esperado para un
espacio muerto del 4%.
V3
VD = A * L * N
V4
A= R2 = 3.1416 (0.25)2
C = 0.04 V2
VD = 3.1416 (0.25)2(0.40) (2000) = 157.08 m3
V1 = VD + C VD = 157.08 + 0.04* 157.08
V1 = 163.36 m3
V1
Eff V. = V´ / VD
V´ = Capacidad real del compresor en pies cúbicos por minuto.
VD = Capacidad del embolo o cuerpo hermético en su carrera: pies cúbicos por minuto.
EFICIENCIA DE COMPRESIÓN:
Es la relación entre el caballaje teórico a los caballos de fuerza indicados, que se requieren para
comprimir una cantidad definida de aire o gas por minuto. La potencia teórica puede ser
calculada de acuerdo a la base adiabática y la eficiencia de compresión correspondiente y
estará expresada en porcentaje.
EFICIENCIA MECANICA:
Es la relación de los caballos de fuerza que suministra el cigüeñal de la compresora con el
caballaje indicado que va en la placa. El caballaje suministrado se puede medir mediante un
dispositivo que mide la presión dentro del cilindro, continuamente en cada punto de la trayectoria
del émbolo.
V´ = V1 – V4
V1 = VD + C VD (IV)
Reemplazando (III) y (IV) en (I) se tiene:
V´ = VD + C VD - C VD ( P2 / P1 )1/n (V)
Reemplazando (V) en (II) se tiene:
V = VD + C VD - C VD ( P2 / P1 )1/n ] / VD
Donde:
HP = Potencia
n =1.4
P1 = Presión absoluta de admisión (kgr/cm2)
P2 = Presión absoluta de entrega (Kgr/cm 2)
V1 = Volumen de aire libre (m3/ min)
Donde:
HP = Potencia
n =1.4
P1 = Presión absoluta de admisión (lbs/pulg2)
P2 = Presión absoluta de entrega (lbs/pulg2)
V1 = Volumen de aire libre (pies3/ min)
E = De 85 a 93% dependiendo del compresor, para problemas prácticos usualmente E =
85%.
SISTEMA METRICO
HP = N n Pa Va / (n – 1) 4560 [ P2/ P1 n- 1/ n – 1
SISTEMA INGLES:
Donde:
HP = Potencia
n = Coeficiente politrópico (1.4)
Pa = Presión atmosférica absoluta en el cilindro de baja presión (lbs/pulg2) Va
= Volumen de aire libre tomado en el cilindro }de baja presión (pies3/ min) P1
= Presión absoluta de admisión (lbs/pulg2)
P2 = Presión absoluta de entrega (lbs/pulg2)
V1 = Volumen de aire libre (pies3/ min)
E = De 85 a 93% dependiendo del compresor, para problemas prácticos usualmente E = 85%.
Tanque de regulación.- Son elementos necesarios para transmisión del aire comprimido su
función es almacenar y regular el consumo y distribución de aire, este elemento debe tener una
resistencia adecuada a la presión de trabajo, se coloca inmediatamente después de la
compresora y posee elementos de seguridad como válvulas de seguridad, válvulas de paso,
manómetro, purgador. Su capacidad es de acuerdo a los requerimientos de la mina y capacidad
del compresor.
Mangueras.- Son elementos necesarios para la entrega de aire a las máquinas, ofrecen mayor
resistencia a la conducción del aire, dando lugar a perdida de presión por disminución de
diámetro; son de jebe reforzado interiormente con hilos de acero o también con fibras de nylon
para hacerla flexible y versátil, los diámetros varían de acuerdo a los requerimiento y la
capacidad del equipo, los diámetros pueden ser de ½”, ¾”,1”, 1 ½” , 2”, etc.
Elementos de Control de Agua.- Son accesorios que permiten eliminar el agua contenido en
el aire comprimido, mediante la apertura de la válvula de control que llevan, se instalan en los
cambios de dirección.
Usando tablas se puede encontrar las pérdidas de presión, por fricción (expresadas en lbs/pulg
por cada 1000 pies de tubería, dependiendo del diámetro, presión y volumen del aire transmitido.
Si estas tablas no satisfacen, los datos requeridos pueden ser calculados por las siguientes
fórmulas:
V = [ 2000 D5 (P 12 – P 22) / L ] ½
L = 2000 D5 (P 12 – P 22) / V2
P2 = [P 2 - V2 L / 2000 D5 ] ½ 1
1. La Mina Canaria tiene una compresora de 1500 pies3/min, y la línea de distribución de aire es
de 5” de diámetro. La presión manométrica en la casa de compresoras debe marcar 100
lbs/pulg2 y las perforadoras no deben trabajar con menos de 90 lbs/pulg2 de presión. ¿Cuál
debe ser la longitud máxima de la línea de distribución sin que afecte a las condiciones
indicadas?
P1 = 100 lbs/pulg2
P2 = 90 lbs/pulg2
V = 1500 pies3/min
D = 5” 2
D = [ V * L / 2000 (P 12 – P 22) ] 1/5
La Mina Canaria, se ubica a 9850 pies de altitud por lo cual la presión atmosférica será de:
10.16 lbs/pulg2
El cálculo se hace con tablas como no hay valores exactos hay que interpolar de la siguiente
forma:
PERDIDAS DE PRESION
El aire comprimido al viajar por las tuberías sufre el efecto de la fricción, es decir la resistencia
que ofrece la superficie interna de la tubería, llegando a tener importancia según el material de
la tubería, la densidad del aire comprimido, longitud de la tubería, el diámetro de la tubería y
finalmente, los estorbos originados por las conexiones, reducciones y cambios de dirección.
También el exceso de consumo de aire baja la presión. En este sentido debe mantenerse el
equilibrio entre el suministro de aire comprimido (compresora) y el lugar de consumo, para que
la presión enviada por la casa fuerza sea aproximadamente la misma (considerando
inevitablemente pérdidas por fricción, etc.)
Tablas de Pérdida de presión.- Con el fin de abreviar los cálculos se puede recurrir a tablas que
dan directamente las pérdidas en lbs/pulg2 para tuberías de fierro de varios diámetros y
presiones, por cada 1000 pies de longitud de tubería, igualmente para manguera de varios
diámetros y según el consumo de aire por cada 50 mts, de longitud.
Ejemplo:
a) Calcular la pérdida de presión al final de los primeros 1500 pies? Si una compresora
produce 400 PCM, si su manómetro marca 80 lbs/pulg2 y la línea de distribución es de
4”.
Si recurrimos con estos datos a la tabla encontraremos que al cruzar 400 y 4 en la
vertical obtendremos una perdida de 0.42 lbs/pulg2, como pérdida de presión.
b) Ponemos en servicio una perforadora que consume 120 pies3/min de aire a 100
lbs/pulg2 de presión, esta presión es constatada en la línea de distribución. Se le instala
una manguera de ¾” y 50 pies de largo. Cual es la pérdida de presión en la máquina
perforadora por este tramo de manguera?
Al igual que en el caso anterior si recurrimos a la tabla E para 120 y 100 lbs/pulg2
buscando en el bloque de ¾” obtenemos una pérdida de 6.6 lbs/pulg2 de pérdida de
presión.
Las pérdidas de presión por fricción dadas por las tablas son proporcionales a las
longitudes de tubería o manguera.
CONSUMO DE AIRE PARA PERFORADORAS:
El cálculo del consumo de aire en las perforadoras usadas para la perforación de rocas, es a lo
más una aproximación. Depende del diámetro de la cámara de aire del cilindro (bore), de la
longitud de carrera del pistón (Stroke), de la velocidad del martillo (hammer) y de otros
mecanismos, la dureza de la roca, la experiencia del perforista, el estado de la perforadora, etc.
Como guía para la selección del compresor, se considera usualmente suficiente los datos
proporcionados por las distintas fábricas. Los datos tomados de varias fuentes de ningún modo
concuerdan.
El consumo de aire varía, casi directamente, como la presión absoluta:
Ejemplo : Conociendo el consumo a 80 lbs de una perforadora con pistón de 2 y 1/2” a 100 lbs,
consumirá:
Consumo = [ (100 + 14.7) / (80 + 14.7) ] * 86 = 104.16 pies3/ min.
Si vemos la tabla IV encontraremos el mismo valor para estos valores.
CONSUMO DE AIRE POR PERFORADORAS EN ALTURA:
Los valores que encontramos en las tablas nos son proporcionadas para el nivel del mar por lo
cal deberá ser corregida multiplicando por un factor de corrección por altura, de acuerdo a los
requerimientos. Por ejemplo: Una perforadora con pistón de 2 1/2” a 90 lbs, requiere de 95 pies
cúbicos de aire libre por minuto al nivel del mar, pero a 5000 pies de altura requerirá:
95 * 1.17 = 111.15 pies cúbicos
EFECTO DEL CAMBIO DE ALTURA EN LA TRANSMISIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO:
La mayor parte de las minas en nuestro país se ubican a considerable altura sobre el nivel del
mar, así mismo la altura del lugar de producción del aire comprimido no es igual a la de
consumo. Por esta razón si las variaciones de altura entre el terminal de la tubería y el lugar
donde trabaja el compresor, la diferencia de presión a causa de la diferencia de altura será
determinada con la fórmula siguiente:
Log P2 = Log P1 – 0.0000157 h
Ejemplo:
2. La casa de compresoras está ubicada a 7000 pies. El nivel más bajo de la mina está a
4000 pies y la presión para las perforadoras no debe ser menor de 80 lbs ¿Cual debe
ser la presión en el recibidor de la casa de compresoras?
Presión atmosférica para 7000 pies = 11.33 lbs/pulg2
Presión atmosférica para 4000 pies = 12.68 lbs/pulg2
P2 = lbs/pulg2
Presión manométrica en el recibidor = lbs/pulg2
3. La casa de compresoras se ubica a 4000 pies y el aire va a ser utilizado a 6000 pies de
altura y la presión no debe ser menor a 80 lbs/pulg2¿Cuál debe ser la presión en el
recibidor en la casa de compresoras?
P2 = lbs/pulg2
Presión manométrica en el recibidor = lbs/pulg2
P2 = lbs/pulg2
Presión manométrica en el recibidor = lbs/pulg2
V = Volumen de aire libre para ser comprimido al nivel del mar y a cualquier altura sobre él. en
pies cúbicos.
Pa = Presión atmosférica absoluta al nivel del mar (14.75 lbs/pulg2)
P1 = Presión atmosférica absoluta en la Altura deseada.
Pm = Presión manométrica del aire entregado.
V1 = Volumen de aire comprimido a Pm lbs/pulg2 y al nivel del mar
V2 = Volumen del aire comprimido a Pm lbs/pulg2 a la altura deseada.
V2 = V * P1 / ( Pm + P1 )
Para que V2 pueda igualarse a V1, es necesario multiplicar a aquel valor por un factor F o sea:
V2 * F = V1
Sustituyendo valores tendremos:
F * V * Pa / (Pm + Pa) = V * P1 / ( Pm + P1 )
Ejemplo: Cual será el factor para 10000 pies de altura y 100 lbs/pulg2 de presión?
Diámetro (in) Max Pulldown (lbs) Diámetro (in) Max Pulldown (lbs)
5 7/8 27958 10 5/8 91441
6 29160 11 98010
6¼ 31641 12 ¼ 121551
6¾ 36906 13 ¾ 153141
7 7/8 50233 14 ¾ 176226
8¾ 62016 15 182250
9 65610 17 ½ 248063
9 7/8 78988
BROCA TRICONICA:
Es una broca compuesta por tres conos giratorios, con incrustaciones de dientes o insertos
los cuales son presionados contra la superficie de la roca en el fondo del agujero (taladro), al
mismo tiempo se le da rotación. Los dientes o insertos son variables y dependen del tipo de
roca o material a perforar, para roca blanda los dientes son afilados y grandes y para roca
dura los botones (dientes) son pequeños y rendondeados.
Rotación.- Al girar el cuerpo de la broca , los conos giran en el fondo del agujero,
permitiendo que los dientes entren en contacto con la roca. El movimiento angular de los
dientes d en la roca provoca el rompimiento y el triturado por la fuerza de empuje. La
pequeña desviación de los conos (brocas para roca suave) añade a los dientes una acción
de arrastre al rotar.
Barrido.- Los cortes deben ser evacuados del agujero, para evitar la pérdida de energía en
triturado repetido, reducir la abrasión, evitar el atasque. El aire comprimido inyectado a
través de la columna de perforación, arrastra los recortes hacia la superficie.
Presión de Aire.- La Presión en las boquillas de la broca debe ser suficiente para dislocar
los recortes y acelerarlos hasta la velocidad de barrido.
La velocidad de Barrido (pies por minuto).- La velocidad debe ser suficiente como para
sacar los recortes a la superficie.
La aparición de equipos diesel ha proporcionado mayor flexibilidad a la operación,
reduciéndose los costos en mas del 50%, incrementándose la vida de los accesorios. Los
equipos eléctricos se concentran en diámetros superiores a 12 ¼”, se incorporan los
sistemas de automatización y navegación GPS, llegándose a records de 6000 horas por
año.
Como podemos obtener una velocidad de barrido superior?.- Usando un compresor de
mayor volumen, mas cfm de aire, reduciendo el área anular entre la pared del hueco y las
tuberías de perforación usando una tubería de mayor diámetro. La perforación debe poder
usar tubería mayor, el espacio anular debe permitir que pasen los detritus mayores.
CARACTERÍSTICAS DE LAS PERFORADORAS:
Son autónomas, Impulsadas eléctricamente o por motores diesel, Montadas sobre chasis
sobre orugas fabricados en serie; su construcción modular permite ofrecer alternativas de
motores de impulsión, tamaños de compresoras, altura de mástil o torre. Ofrecen unidades
equipadas con compresoras de alta presión para operar martillos DHD de percusión y a la
vez de la modalidad rotativa. Totalmente dispuestas a automatizarse hasta llegar al modelo
automático.
PLATAFORMA DE PERFORACIÓN: Son soportes radiales que distribuyen las fuerzas de
tensión a lo largo del perímetro del soporte y no lo concentran en un punto como lo hacen
los soportes convencionales. La plataforma para el equipo de propulsión está montada
sobre un soporte independiente que aísla los componentes de las vibraciones y golpes.
TREN DE POTENCIA.- La fuente primaria de energía es para todo los componentes, Motor
diesel o eléctrico, Tamaño y potencia que varían de acuerdo a los rendimientos y la
capacidad requerida.
Construcción modular que permite ofrecer varias opciones de motores, respecto a la
potencia lo que permite adecuar el equipo de trabajo a gran altitud.
SISTEMA DE BARRIDO CON AIRE.- El propósito principal es limpiar el fondo del taladro y
sacar los detritus de la roca hasta superficie; esta compuesto por un compresor y tubería,
mangueras, conducto a través del cabezal rotatorio, columna de perforación y boquillas de
la broca. Cuando se dispone de compresora de alta presión, el aire acciona el pistón del
martillo en fondo. Función secundaria enfriar la broca.
CHASIS TRANSPORTADOR SOBRE ORUGAS: Los componentes son ensamblados
sobre una plataforma o base rígida. El motor, compresor y bombas van montados sobre una
base auxiliar aislada y amortiguada (perforadoras rotativas IR); los chasis transportadores
sobre orugas son fabricados por los fabricantes de excavadoras hidráulicas como caterpillar.
MECANISMOS DE NIVELACION: posee gatas para la nivelación y alinear el equipo, Es
una plataforma estable y permite aplicar el peso adecuado. Rotary Drill, compuesto por 3 o
4 gatas hidráulicas con zapatas que permiten levantar totalmente el equipo. TRC DRILL, la
guía se desplaza y las orugas son ajustables, permitiendo la nivelación sobre tres puntos.
SISTEMA DE ALIMETACION, posee ventajas sobre los sistemas de alimentación
convencional por cuanto reduce el peso de la estructura, El desgaste es más aparente
comparado con los sistemas de cadena y además mas seguro. La alimentación es uniforme
sin golpes para una reducción del desgaste de los accesorios comparado con sistemas de
cadena y piñón; La instalación es más rápida para una mejor disponibilidad y por lo tanto
menor costo.
Mayor eficiencia mecánica por la reducción de pérdidas por fricción; menos poleas y
componentes de cable.
MECANISMO DE ROTACIÓN EN LAS PERFORADORAS ROTATIVAS: Tienen la
finalidad de hacer girar las barras y transmitir el par, las perforadoras llevan un sistema de
rotación montado generalmente en el bastidor que se desliza a lo largo del mástil de la
perforadora. Son de varios tipos: Mesa rotatoria, cabeza accionada por motor hidráulico,
cabeza accionada por motor eléctrico. El sistema de rotación por un motor eléctrico es mas
usado en las máquinas grandes porque aprovecha la gran facilidad de regulación de los
motores de corriente continua.
PERFORADORAS HIDRÁULICAS
Son perforadoras que
RASTRILLAJE
Es una operación que consiste en situar al mineral de los tajeos adyacentes al shut, tender el
relleno en dicho tajeo, llenar carros mineros en una galería, mediante la acción de un rastrillo y
winche.
El rastrillaje es de suma importancia en el palaneo mecánico dentro del ciclo de minado y su uso
es muy difundido en algunas minas subterráneas, con los sistemas convencionales de minado
como con los sistemas de trackless. Usándose en forma combinada y de acuerdo a ciertas
consideraciones que se presentan en el trabajo de extracción.
EQUIPO DE RASTRILLAJE
Para EL montaje de equipo de rastrillaje es necesario contar con los siguientes componentes:
1. Rastrillo
2. Winche
3. Cable
4. Polea
5. Plataforma
6. RASTRILLO.- Llamado también SCRAPER son de formas y tamaños diferentes, de acuerdo
al trabajo al que está destinado; sin embargo dos componentes básicos permanecen
constantes el asa y la placa posterior de excavación.
La hoja de excavación tiene dos partes una rígida unida al asa y la otra consistente de una
cuchilla o uña cambiable y fijada a la primera mediante pernos.
El asa es el que une los extremos de la placa posterior y termina a manera de una “V” y su
función es equilibrar y en la mayoría de los rastrillos es fija, en otras tienen cierto juego en
el contacto con la placa posterior.
Clases de Rastrillo:
a) Tipo azadón o abierto.- Generalmente carece de placas laterales y la placa
posterior tiene un ángulo de abertura grande. Se usa para el acarreo de
material grueso.
b) Tipo Caja o Cerrado.- Tiene placas laterales fijas y el conjunto tiene una
apariencia de una caja. Se usa en el acarreo de material fino a mediano y
detiene la carga en forma satisfactoria en distancias grandes y cuando el piso
por donde transita es lisa.
c) Existen también formas intermedias.
2. WINCHE.- Elemento motriz; que comprende la Tambora y el motor, de acuerdo a esto y
para uso en la minería se tiene winches de 2 a tres tamboras con motor eléctrico y aire
comprimido, con potencias de 7 a 40 HP. La tambora tiene capacidad de 40 a 150 metros de
cable.
Partes principales:
Base: Es una pieza rígida de acero fundido. Tiene orificios para el anclaje en el piso, provee
rigidez a toda la estructura de la máquina durante el trabajo.
Tamboras: Con diámetros grandes aumenta la capacidad de trabajo del cable y reduce el
desgaste de este. Una tambora apropiada y ancha realiza un buen arrollamiento del cable.
Embrague: Sirve para transmitir el movimiento a cada uno de las tamboras desde el eje
principal. Dos engranajes locos o intermedios giran entre el piñón de mando del eje principal
y la corona dentada del embrague, resultando una reducción de velocidad en los
engranajes. Las bandas exteriores del embrague son controlados mediante una palanca.
Frenos: Son regulables del tipo de banda exterior y se halla al lado del operador. Actúan a
manera de mordaza al presionar la palanca de freno. Algunas winchas tienen frenado
automático.
Engranajes y Chumaceras: Las tamboras, el engranaje y los piñones están situadas en el
mismo eje. Por lo general en cada tambor existen tres engranajes intermedios que
transmiten el movimiento del eje a la corona dentada, resultando menor así la rotación del
tambor.
Guías de Cables: Sirven para prevenir el arrastre angular y reducen el desgaste del cable.
Tiene rodillos de tubos de acero cubiertos de caucho resistente a la abrasión. Están
colocados vertical y horizontalmente.
Protector de cable: Tiene por objeto proteger al operador de accidentes cuando se rompa el
cable.
3. CABLE:
Es el elemento de tracción, es el que comunica el movimiento al rastrillo. El diámetro del
cable es de acuerdo a la potencia del motor del winche, distancia de rastrillaje y capacidad
de la tambora.
En la tabla siguiente se da la relación entre la potencia del motor y diámetro del cable de
acuerdo a experiencias obtenidas en la mina.
DIÁMETRO DE CABLE POTENCIA
Pulgadas HP
5/16 Hasta 5
3/8 5 – 10
1/2 10 – 20
5/8 20 – 30
3/4 30 - 40
4. POLEA
Llamada también rondana, sirve para sostener, guiar y facilitar el movimiento del cable de
avance durante la operación de rastrillaje.
Para sostener la polea se fija en la pared del tajeo una alcayata del cual se une un pedazo
de cable. En el caso de labores angostas simplemente se sostiene de un puntual colocado
entre las cajas de la veta. Las poleas usadas en el rastrillaje pueden ser de tamaños
siguientes: 6, 8, 10, 12 y 14 pulgadas y la ranura de la polea está de acuerdo al diámetro del
cable a utilizar.
5. PLATAFORMA:
Sirve Para instalar en él la Wincha. En el tajeo se confecciona con tablas y puntales en la
dirección del echadero, debiendo estar bien asegurada para evitar posibles
desprendimientos al momento de operar la Wincha.
Diseño de partes del rastrillo:
A pesar de que se cuenta en el mercado con rastrillos, muchas veces en la mina existe
necesidad de confeccionar rastrillos. En cualquiera de los casos, es conveniente tener en cuenta
ciertas normas de diseño como la que se indica a continuación:
a) Condiciones de servicio.- Se considerará la clase de servicio que prestará el rastrillo, los
esfuerzos a que estará sometido y tipo de abrasión a soportar.
b) Angulo de excavación y forma de plancha posterior.- La forma y ángulo de excavación
de la parte posterior y cuchilla es importante, porque un ángulo grande de curvatura
limita al rastrillo recoger o retener la carga. Un ángulo pequeño es desventajoso, porque
permite que el rastrillo se entierre. Se recomienda los ángulos siguientes:
Rastrillo tipo Azadón: de 67° a 70°
Rastrillo Tipo Cajón: de 57°
c) Estabilidad y Equilibrio.- Es importante que el centro de gravedad esté adecuadamente
situado para asegurar una buena estabilidad durante el carguío. El equilibrio debe
mantenerse entre el peso, posición relativa y contorno de la plancha posterior.
d) Capacidad.- Debe diseñarse Do a las condiciones de mineral, longitud de arrastre,
potencia de la wincha y producción.
e) Peso.- El rastrillo debe tener peso suficiente para mantenerse en operación y
proporcionar un buen carguío.
CONSIDERACIONES PARA EL CALCULO DE RASTRILLAJE:
CAPACIDAD DE RASTRILLAJE.- La capacidad teórica de rastrillaje se calcula con la siguiente
fórmula:
C = c x T x V x E / 2D en pies cúbicos.
Donde:
T : Tiempo total de rastrillaje, en minutos.
C: Capacidad de rastrillaje o carga; en pies3.
c: Capacidad de rastrillaje elegido; en pies3.
V: Velocidad de jalado en pies/minuto.
E: Eficiencia total de 45 a 75%
D: Distancia de rastrillaje; en pies.
TRACCIÓN DEL CABLE:
Cuando se rastrilla sobre el nivel, la tracción en el cable viene a ser la fuerza que resulta del
peso del rastrillo más la carga por el coeficiente de fricción.
F = f (Wr + Wm)
Donde:
F: Fuerza de tracción en el cable; en Lbs.
f: Coeficiente de fricción.
Wr: Peso del rastrillo; en lbs.
Wm: Peso del mineral cargado por el rastrillo en Lbs.
El coeficiente de Fricción (f) depende de:
a) De la naturaleza del piso, pudiendo ser de 0.5 para pisos niformes y 1.0 para pisos
ásperos.
b) De la gradiente según la tabla siguiente:
HP = (F + s) / 33000 Donde:
F= Fuerza de tracción en el cable en libras.
S= Distancia equivalente recorrida.
MODELOS DE WINCHES
En el mercado nacional se conocen muchos modelos y marcas: como Joy, Gardner Denver,
Derena, etc.
d) Distancia Equivalente
Distancia : 100 pies
Distancia recorrida por viaje = 100 x 2 = 200 pies
Cambios de posición: marcha y contramarchas = 4 seg x 4.85 = 20 pies
Carga: rastrillaje en el frente = 5 seg x 4.85 = 25 pies (aprox)
Descarga vaciado en el shut = 3 seg x 4.85 = 15 pies (aprox)
IZAJE
Es una operación muy importante dentro de los trabajos de minería, que permiten la
extracción a superficie de mineral de los tajos, así mismo el transporte de materiales,
suspensión de jaulas para transporte de personal, carros mineros, Skips, para
perforaciones inclinadas mediante jaulas suspendidas, para suspender rezagadoras, para la
ampliación y ensanche de pozos, mediante plataformas de trabajo, para transportar
maquinaria, etc. Empleándose Winches de 01 ó 02 tamboras, con un motor, 2 motores, 3
motores , etc, las plataformas pueden suspenderse mediante 2 cables, 3 o 4 cables y
pueden estar controlados por 2,3 0 4 winches sincronizados mediante control remoto.
Sistemas de Izaje:
1. Por medio de un cable no equilibrado
Se usa en minería poco profunda
Se usa en explotaciones pequeñas
Se usa en exploraciones
Se usa en Piques inclinados
S
K
I
P
TAMBORA.- Es un elemento que sirve para enrollar el cable durante elizaje y puede ser de
diferentes formas: Cilíndrica o cónica.
Partes: B
A : Profundidad De enrollamiento
B : Largo de enrollamiento
D: Diámetro interior de la tambora
H: Diámetro de la brida H D
K: Factor de línea más adecuado
A
POLEA.- Elemento que ayuda al deslizamiento del cable y debe poseer las siguientes
tolerancias:
CABLE TOLERANCIA
¼” 5/16” + 1/64” 1/32”
3/8” ¾” + 1/32” 1/16”
1 3/16” 1 1/8” + 3/64” 3/32” POLEA
1 3/16” 1 ½” + 1/16” 1/8”
1 19/32” 2” + 1/8” 3/16”
Para evitar el esfuerzo de doblamiento por una distribución inadecuada del cable en la polea es
necesario tener en cuenta la tolerancia arriba mencionada, si es cerrado no gira bien el cable
produciéndose resistencia y desgaste en el cable y si es abierto se sale el cable de la polea.
CALCULO DE IZAJE:
Para los siguientes datos determinar diámetro del cable, Polea, Tambora, HP del Winche:
Profundidad del pique = 500 pies
Peso de Skip = 1200 lbs
Peso mineral = 6000 lbs.
Capacidad de izaje por guardia = 600 TC
Tiempo de aceleración y desaceleración: 6 seg
Tiempo muerto en subir y bajar: 8 seg.
Izaje por medio de un cable no equilibrado.
a) Cálculo del cable:
Método de tanteo con factor de seguridad y resistencia
Cable = d
Polea = 60 d a 100d = Tambora.
Escogemos un cable de 1 1/4” de diámetro cuyo peso es de : 4.35 Kg/m = 2.92 lbs/pie. Para
un factor de seguridad de 5
FS = 5
Fr = 76000 d2
Carga de ruptura = 76000 (1.25)2 /2000 = 59.375 Tn = 59.38 Tn
Cable de 1 ¼” de diámetro de 6 x 19
Tambora = Polea
Cable = 1.25”; escogemos una proporción de 60d para la polea y tambora.
Tambora y Polea = 60 x 1.25 = 75” = 6.25’ radio tambora = 3.13’
Cálculo de cable para chequeo del cable elegido:
Peso de Skip = 1200 lbs/ 2000 : 0.6 TC
Peso Mineral = 6000 lbs/ 2000 : 3.0 TC
Peso del cable 533’ x 2.92 lbs/pie/2000 : 0.78 TC
Aceleración del Cable (0.6 + 3)x3.13/ 32.2 : 0.33 TC
Peso que soporta el cable 4.71 TC
CALCULO DE MOMENTOS:
Peso estático = Carga, porque no hay sistema de equilibrio
SUBIENDO:
Peso estático: Peso de jaula (Skip) + Peso de Mineral
Peso estático = 1200 + 6000 = 7200 lbs. (sin considerar el cable, se usa solo cuando es
equilibrado y este valor se resta).
BAJANDO:
Peso estático: Peso de Skip (no se usa en sistema equilibrado)
Peso estático = 1200 lbs.
MOMENTO PRODUCIDO POR LA CARGA SUBIENDO
N° DE VUELTAS MOMENTO
0 7200 X 3.13 : 22536
3.47247 7200 X 3.13 : 22536
21.99 7200 X 3.13 : 22536
25.47 7200 X 3.13 : 22536
MOMENTO PRODUCIDO POR EL CABLE SUBIENDO
N° DE VUELTAS MOMENTO
0 (500 X 2.92)X 3.13 : 4569.8
3.47247 (431.82X 2.92)X 3.13 : 3946.66
21.99 (68.18 X 2.92)X 3.13 : 623.14
25.47 (0 x 2.92 ) X 3.13 :0
MOMENTO TOTAL SUBIENDO:
N° DE VUELTAS 0 3.47247 21.99 25.47
CON CARGA 22536 22536 22536 22536
SOLO CABLE 4569.80 3946.66 623.14 0
TOTAL : 27105.80 26482.66 23159.14 22536
MOMENTOS DE FRICCION:
Mc = (M max + M mín)/2
Mc = (27105.80 + 22536)/2 = 24820.9 lbs-pie
Mf = (27105.8 + 22536) / 2( 0.8) - 24820.9 = 6205.225 lbs-pie
Velocidad:
V = W x x D = 1.15749 x 3.14159 x 6.25 = 22.72 pies/seg
FUERZA DE ACELERACIÓN:
Fa = W x a / g Donde:
W = carga por Acelerar
a = Aceleración
g = Aceleración de la gravedad
HP torque = 2 x w x M / 550
PALAS.- Son equipos grandes que se utilizan en minería superficial, están montadas sobre
orugas, trabajan con energía eléctrica de alto voltaje (4160 voltios), su capacidad de cuchara
varía según el tipo de pala, posee un bastidor inferior (torna-mesa), sobre el cual está instalado
un bastidor superior que es giratorio, el cual gira llevando consigo la cabina y el cucharón, el
sistema de izaje del cangilón, la pluma, el brazo del cucharón (cangilón) posee los siguientes
controles.
Avance de las cadenas (orugas)
Rotación de la cabina, arrastrando la pluma y el cangilón de la pala.
Elevación del Cangilón por los cables, gracias a una cabría ubicada en la cabina.
Avance y retroceso del brazo del cangilón cuya parte inferior posee una cremallera, para facilitar
el movimiento mediante un piñón mandado o controlado mediante un motor especial colocado
debajo de la pluma.
Abertura del fondo del cucharón, mediante la tracción de un cable o cadena que está conectado
al sistema de cierre, el cual se cierra por su propio peso.
PAYLOADER.- Son máquinas montadas sobre 4 ruedas(neumáticos), articulados en el centro
mediante pines, controlado por pistones para el giro, está accionado por un motor diesel y los
controles de dirección son hidráulicos, así como del cucharón; son equipos que cargan
transportan y descargan, son de gran capacidad de trabajo, la capacidad de su cuchara depende
del modelo de payloader, su uso es muy difundido tanto en minería subterránea como en
superficial.
CAMIONES DE VOLTEO RAPIDO (VOLQUETES).- Son camiones constituidos por un chasis
en el que va la cabina y en su parte posterior en vez de carrocería va una tolva cuya descarga
es por volteo, mediante la acción de un pistón hidráulico, existen diversidad de marcas y
modelos de acuerdo a los requerimientos, además hay mecánicos y eléctricos. Los camiones
usados en minería superficial son de mayor capacidad llegando este hasta los 360TM, los
cuales pueden estar impulsadas mediante motores eléctricos, instalados en las ruedas
posteriores o pueden estar impulsados por el motor directamente (mecánicos), actualmente hay
tendencias del uso del tipo de energía de impulso, los vehículos en la mayoría de los casos son
automáticos (no llevan embrague caso de los eléctricos), su velocidad es controlada por
seguridad por lo general en 45 MPH, como velocidad máxima momento en el cual se frena
automáticamente, esto para evitar accidentes, debido al peso del vehículo, las dimensiones de
los vehículos varían según la capacidad de carga. El mantenimiento de los vehículos, cuando
son impulsados eléctricamente tiene menor costo.
IMPULSO ELECTRICO.- Con el impulso eléctrico, el motor eléctrico transmite al alternador,
mediante un alimentador de corriente, fuerza a los motores eléctricos montados en las ruedas.
La Cía. General Eléctric Co. Introduce en 1963 por primera vez la rueda motorizada, una
innovación que revolucionó el transporte de carretera o acarreo ; mejorando económicamente el
acarreo y proporcionando:
1. La máxima utilización de la fuerza del motor, además recorriendo a toda velocidad. La
potencia del Motor no está en función de la velocidad del vehículo, como con la
mecánica. Esto produce la mejor economía en el combustible.
2. El retardo dinámico.- Los motores de rueda en pendientes (rampas) actúan como
generadores, con la fuerza producida por la resistencia al frenar, siendo disipado el
calor en el enfriador de aire.
3. Es simple su operación, porque no llevan embrague.
4. Aumenta la seguridad.- Estudios demuestran que la fuerza eléctrica del vehículo, tiene
validez de 10 a 15% superior a la tracción mecánica típica.
5. Bajan los costos de mantenimiento.- Facilita la aplicación de la fuerza del motor, para
iniciar el movimiento a velocidad baja, pasando a velocidad alta, no siendo condición
indispensable si está cargado o descargado; con la transmisión mecánica es continua la
transmisión del movimiento. Esto reduce la tensión en la transmisión del convoy,
dándole larga vida a los componentes y permitiendo alargar los intervalos entre
reparaciones. También los componentes mecánicos de la transmisión deben ser
completamente reemplazados, a intervalos periódicos, alternadores y motores de rueda,
pueden ser reconstruidos indefinidamente.
6. Una ventaja adicional de la fuerza eléctrica que posee son los altos costos de
combustible y es fácilmente adaptable con la potencia de tracción generada por el
motor eléctrico, el frotador eléctrico auxiliar permite el ajuste en pendientes, dando lugar
a la reducción del consumo de combustible y aproximadamente duplica la vida
del motor.
FAJA TRANSPORTADORA: Son equipos usados en minería subterránea como superficial, para
el transporte continuo de minerales, desmonte, arena y otros. Las Fajas constituyen un
equipamiento que permite el transporte continuo de materiales y se usa en la mina dentro de las
labores subterráneas como en la planta de tratamiento para la alimentación de los equipos de
chancado y molienda. Las dimensiones dependerán siempre de los requerimientos de
producción, por lo cual también las potencias de motor tienden a variar, para movilizar la faja y la
carga.
•En la primera fase del diseño, su instalación es muy costosa y presenta dificultades en las
galerías por su estreches y a cielo abierto es muy sencillo, con fuertes inclinaciones.
•El transporte en las fajas se realiza por adherencia en el órgano de accionamiento y por el
principio de deslizamiento de la faja y del tambor.
Selección de faja transportadora.- No existe ningún secreto para la selección de una faja
transportadora conveniente para trabajar en mina, taller o fundición, para lo cual se hace
necesario considerar los factores fundamentales en la selección, lo cual hay que determinar;
entre estos factores se consideran a 3 los que rigen la selección:
1.Capacidad.- Las toneladas por hora que la faja va a transportar, es una función básica del
ancho de la faja, velocidad y naturaleza del material a transportar.
2. Potencia del motor para impulsarlo.- Es el total de HP requerido para mover la faja y la
carga.
3.Tensión en la Faja.- Es el impulso para poner en movimiento la faja, la carga, por el par
tomado, produce una tensión en la faja, la cual se halla en base a varios factores.
INFORMACIÓN REQUERIDA.- La información requerida, es una lista que incluye los tres
factores mencionados anteriormente. Si se va a seleccionar una faja para reemplazo y se quiere
mantener el record de servicio, es necesario considerar la información que se tiene a la mano
incluyendo:
a) Las características de la carga.- El peso de la carga (material) debe ser determinado
en Lb/pie3, medir el máximo volumen, porcentaje de finos en el volumen de carga y las
condiciones físicas: Humendad, temperatura abrasividad, contenido graso.
b) La capacidad máxima de alimentación.- La carga límite soportada or la faja en
toneladas cortas por hora (TPH)
c) La distancia entre centros ( c-c).- Es la longitud o distancioa entre la cabeza motriz y la
polea de la parte posterior de la tambora, se mide en pies.
d) Carrera operada de la faja.- (solo para trasnporte ascendente o descendente) Es la
diferencia de elevación entre la cabeza motriz (cabezal) y el tambor posterior, medido
en pies y el ángulo de inclinación, medido en grados.
e) Disposición de la transmisión.- El tipo, localización de la transmisión, incluyendo el
ángulo de contacto entre la transmisión, el tambor de la faja y y si el tambor esta solo
o rezagado.
f) Dispositivo para asir o levantar.- La localización del asa de levantar y si esta es
automático o del tipo manual atornillado.
g) Dispositivo de carga y descarga.- Es el método de carga, cantidad de carga y método
de descarga de la faja.
C -C
La tabla I muestra los pesos promedio de mineral metálico y concentrado. Para una mejor
precisión de los cálculos de selección de faja, no obstante el peso exacto del material
transportado, será obtenido simplemente por muestreo ordinario.
Se recomienda las velocidades máximas de la faja, para varios anchos llevando diferentes
materiales. En la Tabla 3 está la lista.
Mostramos enla tabla 3 condiciones operativas más bajas que el promedio, ancho de faja
60” conservamos la eficiencia llevando mineral abrasivo a velocidad de 600 pies por
minuto. Igualmente en el recorrido donde las condiciones operativas son favorablemente
excepcionales, permitirá exceder el promedio de capacidad dado en la tabla 2, en
condiciones favorables de operación, es posible también permitir que la faja exceda la
velocidad dada en la tabla 3.
Material suelto
Flujo moderado Mineral denso
Ancho tipos: minerales bulto pila aguda
Faja concentrados y moderado denso muy abrasiva
(pulg) pellets (pies/m) min. abrasivo (pies/min)
12 300 --- ......
18 350 300 .....
24 450 400 350
30 500 450 400
36 550 500 500
42 600 500 500
48 600 550 550
54 650 600 550
60 650 600 550
72 600 550 500
Las fajas en refinerías también son un excelente recurso para carga y descarga y para
cerrar espacios entre poleas, puede permitir aumentar la velocidad recomendada, por lo menos
de 20 a 25%. En los calculos de selección de la faja se recomienda el valñor más alto de la
capacidad y el promedio máximo de alimentación. El promedio de peso transportado para la
faja puede ser de 500 tph,; sin embargo, el más alto valor es de 750 tph.
Es necesario hacer notar, que el ancho de faja en la selección es función de la estructura
del material a transportar, así como del material con que está fabricada la faja, cual es la medida
del volumen y porcentaje de finos en el montón. Esto pueden estar por encima de los valores
dados en la tabla, estando en las dos columnas finales de la tabla 2. Por ejemplo para una faja
de 60” de ancho, se requerirá transportar 15” de espesor (montón) uniformemente distribuido. el
uso de orilladores para cerrar el espacio libre, permite algunas veces transportar mayor volumen
en ese ancho, que las especificaciones dadas en la tabla 2.
COMO DETERMINAR EL TOTAL DEL HP PARA LA FAJA
Para calcular el HP total de su faja transportadora es necesario considerar uno, dos o todos los
componentes del HP:
1. HP HORIZONTAL.- Es el HP requerido para impulsar la faja y la carga entre dos
puntos horizontales. Todas las fajas transportadopras, sea la faja horizontal ,
ascendente o descendente, requieren del componente horizontal del HP.
2. HP VERTICAL.- Es el HP requerido para levantar o bajar la faja y su carga. Solo
calculamos para la faja inclinada, considerando el componente vertical del HP.
3. HP DEL DISPARADOR.- Es el HP requerido para la operación mecánica del
mecanismo de descarga de una faja horizontal, conocido también como el disparador
de correa, solamente las fajas horizontales usan dispardores y tienen un dispositivo que
concierne al HP para el disparador.
Factor C: Incluye el peso de todas las partes en movimiento por pie de longitud del
transportador (Ver gráfico 1)
La : Es el ajuste de la distancia C-C (ver tabla 4) con un compensador para el factor
que se requiere de potencia, esto no es directamente proporcional a la longitud
efectiva C-C.
TPH : Es la capacidad de transporte requerida.
EL HP VERTICAL
Para un transportador ascendente, es necesario calcular los dos componentes del HP: El
horizontal y el componente vertical (potencia requerida para levantar la faja y la carga)
El HP para transportadores ascendentes, se calcula como sigue:
APLICACIÓN DE FORMULAS
Si queremos establecer el requerimiento del HP para la instalación de la faja transportadora
típica horizontal, teniendo los siguientes datos: peso del material a acarrear 125 lbs/pie3,
capacidad de transporte 550 toneladas por hora, ancho de faja 30”, velocidad 300 pies por
minuto longitud de faja 2025 pies movimiento de carrera 4.5 pies, hallaremos el HP
horizontal de la siguiente forma:
a) Factor C: En la tabla 2 se determina la capacidad para 30” de ancho de faja,
que maniobrando material de 125 libras por pie cúbico de material,
obteniéndose 198 TPH para una velocidad de 100 pies por minuto. Si la faja
transportara a una velocidad de 300 pies por minuto la capacidad de la faja se
triplica o sea corregimos de la siguiente forma:
b) El porcentaje de cargado de la faja se obtiene dividiendo la capacidad requerida
por la capacidad promedio
c) Para buscar el Factor C en el gráfico l tenemos que multiplicar el peso del
material por el porcentaje de carga:
CALCULO DEL HP DEL DISPARADOR.- Es otro factor en los cálculos del total de HP para
la faja transportadora. Asumiendo que la instalación usa faja transportadora propulsada por
un disparador con ejes sin fricción en el tambor del disparador:
a) Localizar el Factor A en la tabla 6, para un ancho de faja
transportadora de 30” y usando un eje sin fricción, se obtendrá un
factor A = 0.0047
b) Sustituir el valor en la fórmula
HPD = Factor A (0.0047) x fpm (300) + TPH (550) x Elevac disp. (4.5) / 990 = 4 HP
HPT = 52 HP + 4 HP = 56 HP.
Para cualquier transportador descendente que posee una constante inclinación o secciones
horizontales o descendentes, el ´calculo del HP total de la faja se realiza por medio del
siguiente procedimiento:
1. Cálculo del HP horizontal.
2. Determinar el HP vertical para la faja descendente:
5. Comparar el HP para la faja vacía del paso 4, con el resultado del paso 3. Usar también
el total del HP para la faja el valor más alto.
APLICANDO LA FORMULA PARA HP DE LA FAJA TRANSPORTADORA
DESCENDENTE:
Se convierte el trasportado horizontal en un transportador descendente levantando del
cabezal del tambor, dejando el eje del tambor girar alrededor del timón del tambor, se
produce un desnivel de 125 pies más abajo al nivel del timón del tambor.
Nosotros ahora tenemos una constante del grado de descenso del transportador, con un
descenso de 125 pies (-H = -125). Toda otra consideración es idéntica al dato dado para el
transportador horizontal excepto para la emisión del HP del disparador.
Aplicación: Calcular el HP para una faja trasportadora de 30” de ancho, que viaja con una
velocidad de 300 pies por minuto, si su longitud es de 2025 pies, porcentaje de carga 92.6%,