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SERVICIOS AUXILIARES MINEROS

Definición:
Son los diversos servicios de los cuales precisa la minería para cumplir con los objetivos de
Exploración, Preparación, Desarrollo, Explotación y Beneficio de los productos minerales
contenidos en un yacimiento, los cuales en su conjunto posibilitan la obtención de un producto
listo para ser comercializado, en este aspecto los servicios auxiliares mineros también incluyen
las operaciones de comercialización, así como la adquisición de insumos. Estos servicios
pueden ser los siguientes: Servicio de Protección del personal e instalaciones, Suministro de
Energía en sus diversas formas, perforación, servicios de voladura, carga, transporte, beneficio,
iluminación, drenaje, mantenimiento, sistemas de comunicación, Ingeniería, control, tercería, etc.
SERVICIO DE PROTECCIÓN:
Son los servicios que brinda un grupo de personas integrados en las empresas de vigilancia,
cuya función es brindar protección a las instalaciones de la empresa minera, en el acceso
principal a la Unidad y al interior, a fin de identificar y proveer del Equipo de Protección Personal
(EPP) al visitante y verificar la autorización de ingreso. Tiene la finalidad de garantizar el normal
desenvolvimiento de las operaciones, para el efecto efectúa rondas permanentes dentro y fuera
de las instalaciones industriales de la Unidad minera identificando los riesgos a la propiedad,
sobre todo en la presencia de extraños. Para el efecto este personal cuenta con un sistema de
comunicación, autorización para portar armas, así como disponer de vehículos para desarrollar
su trabajo eficientemente.
SUMINISTRO DE ENERGÍA:
Son los servicios que requiere la unidad minera, para cumplir con sus objetivos y comprende
todo los tipos de energía que hacen posible la operación minera, dentro de ellos se puede
mencionar a la Energía Eléctrica, Aire Comprimido.
ENERGÍA ELÉCTRICA:
Es la energía que sale de una Casa Fuerza, que puede ser del tipo térmica, hidroeléctrica o una
conexión a la línea de alta tensión. Esta energía se usa en la Planta de Beneficio, a fin de mover
los equipos de alimentación, chancado, molienda, separación magnética de metales, fajas
transportadoras, cicloneo, motores eléctricos en diversas aplicaciones, como en la mina, sea en
perforación, carguío, transporte, izaje, bombeo para drenaje, iluminación, en las instalaciones
superficiales como talleres, en alumbrado personal, carguío de baterías, suministro de
combustible, etc.
En el caso de mina superficial la energía eléctrica que se suministra a los equipos de
perforación y carguío son de alta tensión (4160 voltios), el cual es transportado hasta unos
transformadores mediante cables de alta tensión aéreos y de ahí mediante cable submarino
reforzado hasta los equipos. Mientras que para alumbrado son líneas de baja tensión, a fin de
iluminar, señalizar las vías, pases e instalaciones.
En el caso de mina subterránea la energía eléctrica que se suministra a los equipos de
perforación y carguío son de alta tensión (4160 voltios), mediante cable submarino reforzado y
va a los Jumbos, Scooptrams, Locomotoras, Winches, bombas de drenaje, que los consumen,
así como para la iluminación de ambientes de Winches, casetas, comedores, bodegas, etc.
AIRE COMPRIMIDO:
Es el aire atmosférico al cual se le ha suministrado cierta presión, por medio de las
compresoras; para su uso en la minería, construcción e industria de la Fabricación. Es un tipo de
energía que se utiliza principalmente en la perforación, sea en minería superficial como en la
subterránea y es producida por las compresoras que transforman energía mecánica en energía
potencial almacenada, resultante de una alta presión que produce el proceso de compresión,
esta energía se utiliza en los trabajos de perforación, en las tolvas neumáticas, que son muy
necesarias en minas subterráneas.
AIRE LIBRE:
Es el aire atmosférico, bajo condiciones normales de presión, temperatura, altura del lugar o
punto de instalación de la compresora; estando las compresoras grandes diseñadas para operar
bajo condiciones específicas, pues nada tiene que ver con el nivel del mar.
TEMPERATURA ABSOLUTA:
Es la temperatura contada a partir del cero absoluto o sea desde la temperatura teórica que
corresponde a la carencia absoluta de calor. En la escala Fahrenheit, es la lectura del
termómetro en grado Fahrenheit más 460° F, siendo expresado en grados Rankine.
Es la escala centígrada, es la lectura del termómetro en grados centígrados más 273° C, siendo
expresado en grados Kelvin.
PRESION:
Es la fuerza ejercida sobre la unidad de área P = F/A (Kg/cm2) ó (lbs/pulg2)
PRESIÓN ATMOSFÉRICA:
Es la presión reinante en cualquier punto de la tierra a temperatura y humedad del lugar donde
se mide y varía con la altura, temperatura, gravedad y densidad, esta presión es producida por
el peso del aire.
La fórmula para hallar la presión atmosférica a cualquier altura y Temperatura es:

H
Log P2 = Log P1 - -----------------------
122.4 (°F +461)

Donde: P1 = Presión a nivel del mar.


P2 = Presión a la alturah.
H = Altura sobre el nivel del mar.
°F = Temperatura del lugar

Log P2 = Log P1 – 0.0000157 H


Donde: P1 = Presión absoluta del nivel de referencia.
P2 = Presión absoluta a la alturah.
H = Diferencia de Altura entre los puntos 1 y 2.

PRESION MANOMETRICA:
Se denomina también presión relativa, es la presión registrada por encima o debajo de la
presión atmosférica reinante en el lugar y momento de la lectura del manómetro. Una presión
manométrica negativa se llama presión de vacío.
PRESION ABSOLUTA:
Es la presión atmosférica más la presión manométrica en el lugar que se desea conocer.
Ejemplo:
Si el manómetro de una compresora marca 90 lbs/pulg2, a una altitud de 8000 pies sobre el nivel
del mar, la presión absoluta será:
Pabsol. = 90 + 10.91 = 100.91 lbs/pulg2.
Los cálculos para el aire comprimido se basan en la presión absoluta; que es la presión sobre la
presión del cero absoluto, que es la carencia absoluta de presión.
AIRE NORMAL:
Es el aire con una humedad relativa de 36% y a una temperatura de 68°F. Este pede ser
considerado como un promedio cerca del nivel del mar, siendo la presión atmosférica de 14.7
lbs/pulg2 a nivel del mar.
COMPRESORAS:
Son máquinas diseñadas especialmente para comprimir aire o gas, desde una presión inicial de
entrada (aire libre), hasta la presión de descarga, la cual puede ser graduada de acuerdo a los
requerimiento, mediante el automático de la compresora. Es un aparato de conversión de
energía, que convierte energía mecánica en energía potencial almacenada, resultante de una
alta presión obtenida.
CICLO:
Se produce un ciclo cuando un sistema al pasar por una serie de procesos regresa a su estado
inicial.
1ra etapa 2da etapa

AIRE LIBRE

VENTAJAS DEL AIRE COMPRIMIDO:


El aire comprimido tiene las siguientes ventajas para la minería:
1. Es un cierre como una caja de seguridad en las minas donde existe gases (mina
subterránea).
2. Es fácilmente transportable desde el lugar de su elaboración hasta el lugar de su uso,
mediante tuberías, mangueras, etc.
DESVENTAJAS DEL AIRE COMPRIMIDO:
1. Es muy costoso, con respecto a la energía eléctrica es más o menos 8 veces más caro
que la energía eléctrica (su instalación similar).
AREAS DE APLICACIÓN:
El aire comprimido tiene muchas aplicaciones, las cuales podemos mencionar:
1. Minería: Se utiliza principalmente en las canteras y minas para la perforación, así como
en el carguío, en palas, shuts.
2. Construcción: Se utiliza en la perforación para la construcción de Diques, Canales,
Carreteras, Túneles, como energía neumática.
3. Industria de la Fabricación.- En los instrumentos de acabado, en las fábricas de autos,
industria química, etc.

COMPRESIÓN DEL AIRE:


TIPOS DE COMPRESIÓN:
Existen dos tipos de compresión: Adiabática e Isotérmica
1. COMPRESIÓN ADIABATICA: Es aquella en la cual hay un incremento de la
temperatura desde la presión inicial de admisión (P1) que es la presión atmosférica,
hasta la presión final (P2), de acuerdo a los requerimientos de su uso; presentándose el
inconveniente de la temperatura del aire comprimido. Para este tipo de compresión
deberá cumplirse que PVK = Constante
Además el trabajo desarrollado en comprimir será:
W = 144 P1 V1   P2/ P1  n- 1/ n – 1 

Donde:
P1 = Presión de admisión (lbs/pulg2)
P2 = Presión de entrega (lbs/pulg2)
V1 = Volumen de aire libre
n = Coeficiente politrópico = 1.406
W = Trabajo realizado al comprimir

n = CP/ CV = 0.2375/0.1689 = 1.40615749  1.406

2. COMPRESIÓN ISOTERMICA: Es aquella en la cual la temperatura inicial (aire libre) se


mantiene constante durante el trabajo de compresión, es decir que el calor producido es
separado inmediatamente y la temperatura se mantiene constante. En este tipo de
compresión se cumple que PV = Constante.
Además el trabajo desarrollado en comprimir será:

W = 144 P1 V1 Ln (P2/ P1)


Donde:
P1 = Presión de admisión (lbs/pulg2)
P2 = Presión de entrega (lbs/pulg2)
V1 = Volumen de aire libre.

COMPRESION CONVENIENTE:
Si nos referimos a la gráfica, se nota que la pendiente de 2-a corresponde a la compresión
adiabática y es más pronunciada que la pendiente 2-3 de la compresión isotérmica, lo cual nos
muestra que el área de trabajo de la compresión adiabática es mayor que la de la compresión
isotérmica.
Por lo tanto el trabajo de compresión isotérmica es menor y produce las siguientes ventajas
sobre la compresión Adiabática que requiere de mayor trabajo:
1. Se necesita menor energía en la compresión.
2. Se logra mejor lubricación
3. Para obtener mayor rendimiento isotérmico se debe hacer la compresión por etapas.

ESPACIO MUERTO:
Viene a ser el volumen que no se utiliza al comprimir un gas, es decir es el espacio no utilizado
en un trabajo de compresión. El espacio muerto puede se expresado como la razón entre el
volumen del espacio muerto y el volumen del cilindro. Varía de 1 a 2 ½ por ciento, según el
diseño de la compresora. Los valores más bajos son para compresoras grandes con carreras
largas del pistón y los valores más altos son para máquinas pequeñas de carrera corta. La
Capacidad de aire libre de un compresor se basa a menudo, sobre el volumen barrido por el
pistón, sin considerar el espacio muerto. Para seleccionar un compresor y su motor, se debe
saber si la potencia indicada considera el efecto del espacio muerto. El espacio muerto (c) se
expresa en porcentaje y en la práctica para los cálculos varía de 3 a 4%.

C = Volumen del espacio muerto / Volumen desplazado.

PROCESO DE COMPRESIÓN: El proceso de compresión es el siguiente:

En la gráfica de presión volumen mostrado, el punto 3 que es el punto muerto superior, el pistón
completa justamente la compresión y descarga del gas del cilindro y la válvula de escape E ha
acabado de cerrarse. El volumen de gas remanente en el cilindro en ese momento V3 se llama
volumen del espacio muerto; a medida que el pistón regresa de su posición del punto muerto
superior (pms), dicho volumen V3 se expande hasta alcanzar P4 y V4, en el punto 4, en ese
momento la válvula de admisión (I) se abre y el gas se introduce en el cilindro por el movimiento
continuo de retorno del pistón, cuando el pistón alcanza la posición del punto muerto inferior
(pmi) punto 1, la válvula de admisión se cierra entonces el gas se comprime de
(1) hasta (2), cuando la válvula de expulsión “E” se abre, lográndose de este modo que el pistón
expulse el gas del cilindro de (2) a (3), luego de lo cual se cierra.
Los procesos reales de compresión y expansión en el cilindro no se ajustan a los procesos
teóricos. Las válvulas de admisión y expulsión (escape), no se abren instantáneamente y varias
pérdidas de presión y efectos de fricción producen desviaciones de los procesos ideales.
RAZON DE COMPRESIÓN:
Es la relación que existe entre la presión absoluta de descarga y la presión absoluta de
admisión.
VOLUMEN DESPLAZADO:
Viene a ser el volumen que se desplaza en el recorrido del embolo, hallado tomado su área,
longitud y las revoluciones por minuto, es calculado de igual forma en los compresores de
cuerpo hermético.

VD = A * L * N
Donde:
A = Area del embolo o cuerpo hermético.
L = Longitud
N = RPM.
Ejemplo: Hallar el volumen desplazado por un embolo de 25 cm de radio, y 40 cm de longitud y
una velocidad angular de 2000 RPM, así mismo el volumen de aire libre esperado para un
espacio muerto del 4%.
V3
VD = A * L * N
V4
A= R2 = 3.1416 (0.25)2
C = 0.04 V2
VD = 3.1416 (0.25)2(0.40) (2000) = 157.08 m3
V1 = VD + C VD = 157.08 + 0.04* 157.08
V1 = 163.36 m3
V1

CAPACIDAD DE UNA COMPRESORA:


La capacidad de una compresora la dan los fabricantes en los catálogos, en pies cúbicos por
minuto (PCM) y al nivel del mar.
CAPACIDAD REAL DE UNA COMPRESORA:
Es el volumen de aire comprimido que entrega una compresora en pies cúbicos por minuto, a la
presión y temperatura de entrada, y está relacionado con el rendimiento volumétrico.
EFICIENCIA VOLUMÉTRICA:
Es la relación entre la cantidad de aire libre a la temperatura ambiente y la presión de admisión
realmente tomado por el pistón o émbolo o cuerpo hermético en el momento de su
desplazamiento, con el volumen teórico del compresor. Se expresa en %, este porcentaje varía
entre 50 y 85% en la práctica.

Eff V. = V´ / VD
V´ = Capacidad real del compresor en pies cúbicos por minuto.
VD = Capacidad del embolo o cuerpo hermético en su carrera: pies cúbicos por minuto.
EFICIENCIA DE COMPRESIÓN:
Es la relación entre el caballaje teórico a los caballos de fuerza indicados, que se requieren para
comprimir una cantidad definida de aire o gas por minuto. La potencia teórica puede ser
calculada de acuerdo a la base adiabática y la eficiencia de compresión correspondiente y
estará expresada en porcentaje.
EFICIENCIA MECANICA:
Es la relación de los caballos de fuerza que suministra el cigüeñal de la compresora con el
caballaje indicado que va en la placa. El caballaje suministrado se puede medir mediante un
dispositivo que mide la presión dentro del cilindro, continuamente en cada punto de la trayectoria
del émbolo.

CAPACIDAD TEORICA CONVENCIONAL:


Se determina en función del diagrama presión volumen y espacio muerto, más el rendimiento.
Se define como el volumen barrido por el pistón, sin considerar el espacio muerto en este
volumen, ya que representa al aire libre realmente tomado por el pistón o cuerpo hermético.
Ejemplo: Si la presión de descarga de un compresor es de 75 Lbs, leído en el manómetro ó
89.7 lbs absoluto a nivel del mar y la presión inicial es la atmosférica al nivel del mar ó 14.7 lbs
absoluto; en un espacio muerto de 20 pugl3 queda aire a esta presión, que al regreso del pistón
se expande alrededor de 6 veces su volumen: 89.7 / 14.7 * 20 = 122 pulg3 .
Hasta nivelarse a la presión atmosférica, justo cuando recién puede ingresar el aire atmosférico
al cilindro . Se ve que el aire remanente del espacio muerto resta 120 – 20 = 100 pugl3 del
desplazamiento del pistón.
Si este fuera de 1000 pulgadas cúbicas, 100 pugl3 corresponderían a la expansión del aire del
espacio muerto, antes del ingreso del aire libre al cilindro. Entonces la capacidad para la
admisión del nuevo aire libre será solamente de :
1000 – 100 = 900 pulg3.
Luego la eficiencia volumétrica, como ya fue definida para un compresor sería del 90%.
Si ahora tomamos una compresora con una potencia de aire libre basada en el desplazamiento
del pistón, teniendo el pistón un área de 2 pie2 y viajando a 500 pies por minuto, la capacidad de
aire libre será de 2 * 500 = 1000 pies3/ minuto. Como ya hemos previamente encontrado para
una máquina comprimiendo a 75 libras, con espacio muerto del 2%, la capacidad actual es
entonces 900 pies cúbicos por minuto. Para que sean 1000 pies cúbicos por minuto debe subir
su velocidad a:

V = (1000 / 900) * 500 = 555.55 pies por minuto.


VOLUMEN DE AIRE LIBRE ESPERADO:
Es el volumen que realmente ingresa en el cilindro o cuerpo hermético, para su compresión, el
rendimiento volumétrico se puede deducir a partir del volumen de aire libre esperado utilizando
el diagrama presión volumen tanto para el proceso Isotérmico como para el Adiabático

V´ = V1 – V4

V´ = Volumen de aire libre esperado

RENDIMIEMTO VOLUMÉTRICO CONVENCIONAL:


Se determina de la siguiente forma:
V´ = V1 – V4 (I)
V = V´ / VD (II)
n n
V3 P3 = V4 P4 P3 / P4 = ( V4 / V3 )n V4 / V3 = ( P3 / P4 )1/n

V4 = V3 ( P3 / P4 )1/n pero V3 = C VD y ( P3 / P4 )1/n = ( P2 / P1 )1/n

Entonces: V4 = C VD ( P2 / P1 )1/n (III)

V1 = VD + C VD (IV)
Reemplazando (III) y (IV) en (I) se tiene:

V´ = VD + C VD - C VD ( P2 / P1 )1/n (V)
Reemplazando (V) en (II) se tiene:

V =  VD + C VD - C VD ( P2 / P1 )1/n ] / VD

V = 1 + C – C ( P2 / P1 )1/n Rendimiento volumétrico convencional para proceso


adiabático

V = 1 + C – C ( V1 / V2 ) Rendimiento volumétrico convencional para proceso Isotérmico.

POTENCIA PARA COMPRESORA DE UNA ETAPA:

La potencia para el sistema métrico es la siguiente:

HP = n P1 V1 / (n – 1) 4560 [ P2/ P1  n- 1/ n – 1 

Donde:
HP = Potencia
n =1.4
P1 = Presión absoluta de admisión (kgr/cm2)
P2 = Presión absoluta de entrega (Kgr/cm 2)
V1 = Volumen de aire libre (m3/ min)

La potencia para el sistema Ingles es la siguiente:

HP = 144 n P1 V1 / (n – 1) 33000 [ P2/ P1  n- 1/ n – 1  1/ E

Donde:
HP = Potencia
n =1.4
P1 = Presión absoluta de admisión (lbs/pulg2)
P2 = Presión absoluta de entrega (lbs/pulg2)
V1 = Volumen de aire libre (pies3/ min)
E = De 85 a 93% dependiendo del compresor, para problemas prácticos usualmente E =
85%.

POTENCIA PARA UN COMPRESOR DE DOS O MAS ETAPAS:

SISTEMA METRICO
HP = N n Pa Va / (n – 1) 4560 [ P2/ P1  n- 1/ n – 1 

SISTEMA INGLES:

HP = N 144 n Pa Va / (n – 1) 33000 [ P2/ P1  n- 1/ n – 1  1/ E

Donde:
HP = Potencia
n = Coeficiente politrópico (1.4)
Pa = Presión atmosférica absoluta en el cilindro de baja presión (lbs/pulg2) Va
= Volumen de aire libre tomado en el cilindro }de baja presión (pies3/ min) P1
= Presión absoluta de admisión (lbs/pulg2)
P2 = Presión absoluta de entrega (lbs/pulg2)
V1 = Volumen de aire libre (pies3/ min)
E = De 85 a 93% dependiendo del compresor, para problemas prácticos usualmente E = 85%.

HUMEDAD DEL AIRE:


El aire atmosférico en ninguna zona de la tierra es absolutamente seco, sin embargo, hablamos
algunas veces de un lugar que tiene aire seco, pero eso significa decir que es relativamente más
seco que otro aire. El aire común consiste de una mezcla de gases y vapor de agua.
Esta mezcla es perfectamente transparente y el vapor invisible hasta llegar a la temperatura de
saturación o punto de condensación.
La saturación o punto de condensación del agua se determina por la presión y temperatura del
aire, especialmente esta última; cualquier exceso de vapor de agua en este punto, daría lugar a
la precipitación de agua.
Cuando el aire está en el punto de saturación se dice que tiene una humedad del 100%. La
humedad relativa del aire en cualquier tiempo es el porcentaje de agua mezclado con el,
comparada con la máxima cantidad que es capaz de contener en esa misma temperatura y
presión, independiente completamente de los gases (aire) que ocupa el mismo espacio.
AGUA EN EL AIRE COMPRIMIDO:
Cuando el aire es comprimido se produce una elevación de temperatura, pero al ser transmitida
a la presión ordinaria de trabajo o sea 90 lbs, baja esta temperatura llegando casi siempre al
punto de saturación, con la consiguiente condensación del vapor de agua.
Entendemos que para cada temperatura, un volumen cualquiera de aire libre está en su punto
de saturación, cuando tiene una cierta cantidad máxima de agua; por lo tanto depende de la
temperatura.
Si la temperatura se mantiene constante y la presión se duplica, reduciéndose el volumen a la
mitad, la capacidad de admitir la humedad se reduce en la misma proporción. En estas
condiciones, ya existe un exceso que se condensa como agua; mejor dicho, la mitad de la
humedad del aire libre al nivel del mar se separa del aire como agua. Sin embargo; si la
humedad del aire libre al nivel del mares de 50% al principio de la comprensión, llega al 100%
cuando se dobla la presión absoluta. Si la presión se dobla o se eleva a 90 lbs, la humedad se
convertirá en 350%, pero en ningún caso habrá mas de 100% ya que a medida que se llegue a
este límite se condensa el agua.
Hasta el momento se ha considerado la temperatura constante, pero esto está lejos de ser
cierto. Tan pronto como el aire es comprimido la temperatura se levanta rápidamente y con
cada subida de 20°F aproximadamente su capacidad para la humedad casi se dobla.
El aire libre a 60° F cuando es comprimido a 90 lbs, con un compresor de una simple etapa, su
temperatura de salida será arriba de 300° F, en consecuencia este cambio de temperatura , su
capacidad para la humedad habrá sido doblada tantas veces que cuando deje el compresor será
completamente baja, aunque aún lleve toda la humedad con la cual ha empezado. Cuando el
aire entra en la línea de transmisión, su temperatura cae, reduciendo su capacidad de humedad
del aire. El exceso de humedad se condensa en agua, pero aun se encuentra mezclado con el
aire, entonces el aire supersaturado aparece como neblina o vapor. Si la línea de aire es
suficientemente larga, el agua liberada, se precipitará al fondo y será arrastrado por la corriente
de aire.
DAÑOS QUE ORIGINA EL AGUA:
El agua que circula por las tuberías puede causar los siguientes daños a los equipos que los
recibe para su funcionamiento:
a) Lava de algún modo la lubricación, originando desgaste rápido de las piezas,
disminuyendo el rendimiento de la máquina.
b) Produce la oxidación de las partes internas de la máquina.
c) En climas frígidos, al congelarse el agua como acción inmediata disminuye el recorrido
del pistón o cualquier pieza movible pudiendo llegar a parar la máquina.
SEPARACIÓN DEL AGUA CONTENIDO EN EL AIRE COMPRIMIDO:
Puede separase empleando enfriadores, reactivos, separadores, colectores, precipitadores. Uno
de los métodos más satisfactorios es sacar la humedad inmediatamente después de la
compresión y antes de enviar el aire a los sistemas de distribución. Esto se consigue con el uso
de aftercoolers, los cuales reducen la temperatura del aire caliente del compresor a un punto
donde casi toda la humedad y aceite se condensan y se acumulan en un colector o en el tanque
receptor.
Otros métodos son por reactivos, como los sistemas Frosto y el de S. Tannergas. Los que
provocan la temperatura de congelación.
COLECTORES DE AGUA:
Se basan en un cambio de dirección brusca, por el que el agua de mayor peso específico por la
inercia sigue la primera dirección que se la lleva a un recipiente cerrado, donde se acumula y
posteriormente puede ser drenado.

TRANSMISIÓN DE AIRE COMPRIMIDO:


Es el transporte de aire empleando tuberías, hasta el lugar de consumo, existiendo fenómenos
como la caída de presión por fricción, debido al rozamiento en las paredes interiores, por
cambios de dirección, por accesorios, reducción de diámetros, disminución de temperatura,
velocidad del aire, etc. Despreciando los escapes, por ello es importante realizar un diseño de la
red de manera adecuada, ya que una tubería de diámetro pequeño, tendrá un costo más bajo,
sin embargo el diámetro pequeño proporcionará una fuerte pérdida de presión por fricción, por lo
que requerirá mayor esfuerzo del compresor, para mantener la presión en el extremo de la línea.
Por otro lado una tubería demasiado gruesa ocasionará un fuerte desembolso.
La mayor parte de las compresoras son construidas para proporcionar aire entre ciertas
presiones máximas y mínimas.
Para seleccionar las tuberías, es conveniente, comenzar con el diámetro y relacionarlo con la
longitud requerida, de tal manera que la caída de presión originada por la fricción no sea mayor
que la mitad de la diferencia entre la presión requerida por la perforadora y la presión máxima
entregada por el compresor más grande, o una tubería más gruesa. En tales casos el costo
extra en la tubería sería comparado con el costo extra del compresor (con sus costos
adicionales de operación) para hacer la selección final.
ELEMENTOS PARA LA TRANSMISIÓN DE AIRE COMPRIMIDO:
El aire comprimido requiere de los siguientes elementos para su transmisión, hasta el lugar de
consumo:
1. Compresor
2. Tuberías
3. Tanque de Regulación
4. Mangueras
5. Elementos para control de agua
Compresor: Se encarga de producir el aire para su uso en la mina.
Tuberías: Se utilizan para la conducción del aire, las tuberías pueden ser de Fierro o de
polietileno, tanto las tuberías de fierro como de polietileno requieren de accesorios, los cuales se
tienen que empalmar para continuar con la instalación; entre los accesorios más usados
tenemos:
 Uniones.- Son usadas para empalmar tuberías, pueden ser Unión Universal, que se
coloca generalmente cada 40, 60 o 10 metros, con la finalidad de facilitar la reparación,
Unión Vitaulic, que empalma tuberías de terminal ranurado, Unión de Bridas que
empalma tuberías usando pernos que se encargan de juntar las bridas que llevan
empaquetadura y van embonadas a la tubería.
 Coplas.- Son uniones que empalman dos tuberías consecutivas mediante el embone
roscado.
 Válvulas.- Son accesorios que permiten controlar el aire, proporcionando o evitando su
paso, de acuerdo a los requerimientos, las válvulas pueden ser de diferentes tipos: de
compuerta, de globo de trompo y pueden estar construidos de latón, bronce, hierro y
acero.
 Codos.- Son accesorios que permiten cambiar de dirección el curso de la tubería,
pueden ser de 90°, de 45°.
 Tees.- Son accesorios que permiten realizar bifurcaciones en la instalación de tuberías
 Reducciones.- Son accesorios que permiten cambiar de diámetro, en una linea de aire,
de acuerdo a los requerimiento, para instalar un miple, etc.

Tanque de regulación.- Son elementos necesarios para transmisión del aire comprimido su
función es almacenar y regular el consumo y distribución de aire, este elemento debe tener una
resistencia adecuada a la presión de trabajo, se coloca inmediatamente después de la
compresora y posee elementos de seguridad como válvulas de seguridad, válvulas de paso,
manómetro, purgador. Su capacidad es de acuerdo a los requerimientos de la mina y capacidad
del compresor.
Mangueras.- Son elementos necesarios para la entrega de aire a las máquinas, ofrecen mayor
resistencia a la conducción del aire, dando lugar a perdida de presión por disminución de
diámetro; son de jebe reforzado interiormente con hilos de acero o también con fibras de nylon
para hacerla flexible y versátil, los diámetros varían de acuerdo a los requerimiento y la
capacidad del equipo, los diámetros pueden ser de ½”, ¾”,1”, 1 ½” , 2”, etc.
Elementos de Control de Agua.- Son accesorios que permiten eliminar el agua contenido en
el aire comprimido, mediante la apertura de la válvula de control que llevan, se instalan en los
cambios de dirección.

RECOMENDACONES PARA LA INSTALACIÓN DE TUBERÍAS.


Para la instalación de tuberías para la conducción de aire comprimido se debe tener en cuenta
los siguiente:
1. Se debe diseñar de tal forma que la caída de presión entre el compresor y el lugar de
consumo sea mínimo. (máximo 10%). Atlas Copco recomienda una caída de presión
de 14.7 lbs/pulg2.
2. Evitar en lo posible en el diseño fugas de aire. Atlas Copco recomienda una caída de
presión de 10% en minas de bastante tiempo de trabajo.
3. Se debe diseñar dispositivos de control de agua condensada, debe existir purgadores
de agua en la línea.
4. Todos los elementos como tuberías y accesorios deben tener una resistencia adecuada
para la presión de conducción.
5. Las tuberías usadas en la transmisión del aire comprimido no debe poseer rugosidades
interiores.
6. Las tuberías deben instalarse evitando en lo posible cambios de dirección.
DIÁMETRO DE TUBERÍAS:

Usando tablas se puede encontrar las pérdidas de presión, por fricción (expresadas en lbs/pulg
por cada 1000 pies de tubería, dependiendo del diámetro, presión y volumen del aire transmitido.
Si estas tablas no satisfacen, los datos requeridos pueden ser calculados por las siguientes
fórmulas:

P1 = Presión absoluta en el recibidor


P2 = Presión absoluta requerida en la perforadora
V = Volumen del aire libre pasando por la tubería, pies3/min.
L = Longitud de la línea en pies.
D = Diámetro de la Tubería en pulg.
P 2 2 2 5
1 – P2 = V * L / 2000 D
D = [ V2 * L / 2000 (P 12 – P 22) ] 1/5

V = [ 2000 D5 (P 12 – P 22) / L ] ½

L = 2000 D5 (P 12 – P 22) / V2

P1 = [ (V2 L / 2000 D5) + P 2 ] ½


2

P2 = [P 2 - V2 L / 2000 D5 ] ½ 1

1. La Mina Canaria tiene una compresora de 1500 pies3/min, y la línea de distribución de aire es
de 5” de diámetro. La presión manométrica en la casa de compresoras debe marcar 100
lbs/pulg2 y las perforadoras no deben trabajar con menos de 90 lbs/pulg2 de presión. ¿Cuál
debe ser la longitud máxima de la línea de distribución sin que afecte a las condiciones
indicadas?

P1 = 100 lbs/pulg2
P2 = 90 lbs/pulg2
V = 1500 pies3/min
D = 5” 2
D = [ V * L / 2000 (P 12 – P 22) ] 1/5

La Mina Canaria, se ubica a 9850 pies de altitud por lo cual la presión atmosférica será de:
10.16 lbs/pulg2
El cálculo se hace con tablas como no hay valores exactos hay que interpolar de la siguiente
forma:

Para 9500 10.30


500 350 9850 X 0.20
10000 10.10

X / 0.20 = 350 / 500 X = 350 * 0.20 / 500 = 0.14

Entonces Presión será : 10.30 - 0.14 = 10.16 lbs/pulg2

PERDIDAS DE PRESION
El aire comprimido al viajar por las tuberías sufre el efecto de la fricción, es decir la resistencia
que ofrece la superficie interna de la tubería, llegando a tener importancia según el material de
la tubería, la densidad del aire comprimido, longitud de la tubería, el diámetro de la tubería y
finalmente, los estorbos originados por las conexiones, reducciones y cambios de dirección.
También el exceso de consumo de aire baja la presión. En este sentido debe mantenerse el
equilibrio entre el suministro de aire comprimido (compresora) y el lugar de consumo, para que
la presión enviada por la casa fuerza sea aproximadamente la misma (considerando
inevitablemente pérdidas por fricción, etc.)
Tablas de Pérdida de presión.- Con el fin de abreviar los cálculos se puede recurrir a tablas que
dan directamente las pérdidas en lbs/pulg2 para tuberías de fierro de varios diámetros y
presiones, por cada 1000 pies de longitud de tubería, igualmente para manguera de varios
diámetros y según el consumo de aire por cada 50 mts, de longitud.
Ejemplo:
a) Calcular la pérdida de presión al final de los primeros 1500 pies? Si una compresora
produce 400 PCM, si su manómetro marca 80 lbs/pulg2 y la línea de distribución es de
4”.
Si recurrimos con estos datos a la tabla encontraremos que al cruzar 400 y 4 en la
vertical obtendremos una perdida de 0.42 lbs/pulg2, como pérdida de presión.

b) Ponemos en servicio una perforadora que consume 120 pies3/min de aire a 100
lbs/pulg2 de presión, esta presión es constatada en la línea de distribución. Se le instala
una manguera de ¾” y 50 pies de largo. Cual es la pérdida de presión en la máquina
perforadora por este tramo de manguera?
Al igual que en el caso anterior si recurrimos a la tabla E para 120 y 100 lbs/pulg2
buscando en el bloque de ¾” obtenemos una pérdida de 6.6 lbs/pulg2 de pérdida de
presión.
Las pérdidas de presión por fricción dadas por las tablas son proporcionales a las
longitudes de tubería o manguera.
CONSUMO DE AIRE PARA PERFORADORAS:
El cálculo del consumo de aire en las perforadoras usadas para la perforación de rocas, es a lo
más una aproximación. Depende del diámetro de la cámara de aire del cilindro (bore), de la
longitud de carrera del pistón (Stroke), de la velocidad del martillo (hammer) y de otros
mecanismos, la dureza de la roca, la experiencia del perforista, el estado de la perforadora, etc.
Como guía para la selección del compresor, se considera usualmente suficiente los datos
proporcionados por las distintas fábricas. Los datos tomados de varias fuentes de ningún modo
concuerdan.
El consumo de aire varía, casi directamente, como la presión absoluta:
Ejemplo : Conociendo el consumo a 80 lbs de una perforadora con pistón de 2 y 1/2” a 100 lbs,
consumirá:
Consumo = [ (100 + 14.7) / (80 + 14.7) ] * 86 = 104.16 pies3/ min.
Si vemos la tabla IV encontraremos el mismo valor para estos valores.
CONSUMO DE AIRE POR PERFORADORAS EN ALTURA:
Los valores que encontramos en las tablas nos son proporcionadas para el nivel del mar por lo
cal deberá ser corregida multiplicando por un factor de corrección por altura, de acuerdo a los
requerimientos. Por ejemplo: Una perforadora con pistón de 2 1/2” a 90 lbs, requiere de 95 pies
cúbicos de aire libre por minuto al nivel del mar, pero a 5000 pies de altura requerirá:
95 * 1.17 = 111.15 pies cúbicos
EFECTO DEL CAMBIO DE ALTURA EN LA TRANSMISIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO:
La mayor parte de las minas en nuestro país se ubican a considerable altura sobre el nivel del
mar, así mismo la altura del lugar de producción del aire comprimido no es igual a la de
consumo. Por esta razón si las variaciones de altura entre el terminal de la tubería y el lugar
donde trabaja el compresor, la diferencia de presión a causa de la diferencia de altura será
determinada con la fórmula siguiente:
Log P2 = Log P1 – 0.0000157 h

Ejemplo:
2. La casa de compresoras está ubicada a 7000 pies. El nivel más bajo de la mina está a
4000 pies y la presión para las perforadoras no debe ser menor de 80 lbs ¿Cual debe
ser la presión en el recibidor de la casa de compresoras?
Presión atmosférica para 7000 pies = 11.33 lbs/pulg2
Presión atmosférica para 4000 pies = 12.68 lbs/pulg2

Log P2 = Log (80 + 12.68) – 0.0000157 (7000 – 4000)

P2 = lbs/pulg2
Presión manométrica en el recibidor = lbs/pulg2

3. La casa de compresoras se ubica a 4000 pies y el aire va a ser utilizado a 6000 pies de
altura y la presión no debe ser menor a 80 lbs/pulg2¿Cuál debe ser la presión en el
recibidor en la casa de compresoras?

Presión atmosférica para 6000 pies = 11.77 lbs/pulg2


Presión atmosférica para 4000 pies = 12.68 lbs/pulg2

Log P2 = Log (80 + 11.77) – 0.0000157 (7000 – 4000)

P2 = lbs/pulg2
Presión manométrica en el recibidor = lbs/pulg2

4. La Mina Antapite tiene una compresora de 1800 pies3/min, y la línea de distribución de


aire es de 6” de diámetro. La presión manométrica en la casa de compresoras debe
marcar 100 lbs/pulg2 y las perforadoras no deben trabajar con menos de 90 lbs/pulg de
presión. ¿Cuál debe ser la longitud máxima de la línea de distribución sin que afecte a
las condiciones indicadas?
5. El nivel más alto de la mina Casapalca está a 900 pies por encima del nivel de la casa
de compresoras. Si la presión de aire para las perforadoras no debe ser menor de 80
lbs. Cuál debe ser la presión en el recibidor de la casa de compresoras?
El nivel de la casa de compresoras es de 12500 pies
Presión atmosférica para 12800 pies = 9.15 lbs/pulg2

Log P2 = Log (80 + 9.15) – 0.0000157 (7000 – 4000)

P2 = lbs/pulg2
Presión manométrica en el recibidor = lbs/pulg2

EFECTOS DE LA ALTURA SOBRE UNA COMPRESORA:

La eficiencia volumétrica, expresada en términos de aire libre, es la misma a cualquier altura,


porque el desplazamiento del pistón para un tamaño dado no cambia.
Cuando la expresamos en términos de aire comprimido, allí si decrece con el aumento de altura.
Tomemos un ejemplo para poder ilustrar mejor:
Si tenemos 100 pies3 de aire a la presión atmosférica y al nivel del mar ( 14.7 lbs/pulg2),
comprimido isotermal a 90 lbs/pulg2 manométrica, tendremos:

100 * 14.7 / (90 + 14.7) = 14.135 pies3


Pero si el mismo volumen (100 pies3) lo comprimimos a 8000 pies de altitud cuya presión
atmosférica es de 10.91, tendríamos:

100 * 10.91 / (90 + 10.91) = 10.8116 pies3.


De aquí podemos deducir que la eficiencia volumétrica en términos de aire comprimido sería:

(10.8116 / 14.135) * 100 = 76.49 %


Para que la compresora a 8000 pies de altura entregue el mismo volumen de aire comprimido
como en el nivel del mar, el cilindro de toma debe ser hecho proporcionalmente más grande.
Esto requiere de factores para convertir el aire a nivel del mar a su cantidad equivalente de aire
libre a varias alturas.
Al pedir una compresora a la fábrica, hay que especificar la altura a la que trabajará.

FACTORES DE COMPENSACIÓN POR ALTURA:


El factores fácilmente determinado como sigue: Sea

V = Volumen de aire libre para ser comprimido al nivel del mar y a cualquier altura sobre él. en
pies cúbicos.
Pa = Presión atmosférica absoluta al nivel del mar (14.75 lbs/pulg2)
P1 = Presión atmosférica absoluta en la Altura deseada.
Pm = Presión manométrica del aire entregado.
V1 = Volumen de aire comprimido a Pm lbs/pulg2 y al nivel del mar
V2 = Volumen del aire comprimido a Pm lbs/pulg2 a la altura deseada.

Entonces: V1 = V * Pa / (Pm + Pa) y

V2 = V * P1 / ( Pm + P1 )
Para que V2 pueda igualarse a V1, es necesario multiplicar a aquel valor por un factor F o sea:

V2 * F = V1
Sustituyendo valores tendremos:

F * V * Pa / (Pm + Pa) = V * P1 / ( Pm + P1 )

De donde : F = Pa ( Pm + P1 ) / P1 (Pm + Pa)

Ejemplo: Cual será el factor para 10000 pies de altura y 100 lbs/pulg2 de presión?

F = 14.7 (100 + 10.10) / 10.10 ( 100 + 14.7) = 1.397

FACTORES DE CARGA O CAPACIDAD DE UNA COMPRESORA PARA OPERAR MAS DE


UNA PERFORADORA
Una regla aproximada para determinar el factor de carga para operar más de una perforadora
al mismo tiempo en base a experiencias es: Para una perforadora es necesario un factor de
carga de 100%; para 02 perforadoras sería indudablemente el mismo pero para más de 2 y que
probablemente no operen al mismo tiempo. Más en este caso cuando el número de
perforadoras operan al mismo tiempo, los porcentajes del factor de carga serán:

N° DE PERFORADORAS PORCENTAJE (FACTOR DE CARGA)


01 100
02 90 - 100
03 90
04 85
05 82
06 80
07 77
08 75
09 72
10 71
15 63
25 55
50 51
70 47
También se determinó experimentalmente que la pérdida de capacidad para un incremento de
altura es alrededor de 3% por cada 1000 pies de altura, por lo que el porcentaje del factor de
carga, para el número de perforadoras debe ser aumentado por esa cantidad.
El factor de simultaneidad en la práctica se halla en función de:
a) Tonelaje.
b) Tiempo efectivo de trabajo de la máquina.
c) Presión de aire.

PERDIDAS POR FUGAS DE AIRE


1. Consumo de Aire por Desgaste de Máquina.- La perforadora cuando está nueva presenta
una luz entre el cilindro y pistón de no más de 2 milésimas de pulgada. Por experiencia se
ha logrado establecer, que por cada milésima de pulgada de desgaste entre el cilindro y el
pistón, el consumo de aire aumenta aproximadamente en un 10%.
2. Descarga de Aire por Orificios.- Las descaras de aire por orificios, puede ser
accidentales o intencionales. Las accidentales se producen por defecto de las
instalaciones, picadura de la tubería o rotura. Las intencionales se producen para los
casos de ventilación con aires comprimido por razones de limpieza con aire.
Para ambos casos es necesario tener una idea aproximada de la cantidad de aire que pueda
salir por un orificio, a una determinada presión que se da en tablas.
PROBLEMA:
Selección de una compresora de 4200 pies3 de aire libre por minuto, 90 lbs de presión máxima
requerida, 16 pulgadas de carrera de pistón (asumido), 300 rpm, 2.5 pulgadas de diámetro de
vástago, Eficiencia mecánica de la compresora 85%, Eficiencia volumétrica 85%, Compresora
de doble acción y de dos etapas, Se debe determinar el diámetro de los cilindros de alta y baja
presión y el caballaje teórico real del motor, necesarios para hacer funcionar la compresora.
Solución:
Diámetro de cilindro de baja presión: a 300 rpm el N° de carreras por minuto será: 300x2 = 600
Los pies3 de aire tomado por el cilindro en cada carrera será:
4200/600 = 7.00
A este volumen hay que sumar el volumen del vástago que es:
16x2.52 x  / (4 x1728) = 0.045 pies3
V1 = 7 + 0.045 = 7.045 pies3

D1 = 47 V1/L = 47 x 7.045/16 = 31.16 pulg.


Este diámetro será corregido considerando la eficiencia volumétrica

X2 / d1 = 100/E X = 31.16 x 100/85 = 33.91  34 pulg


2
Diámetro de cilindro de alta presión:
D2 = d1 (Pa/P1)1/4 = 31.16 x  12.2/ (90+12.2)1/4 = 18.32  18.5 pulg.
Luego necesitamos una compresora de 34x18.5x 16” para 300 rpm y para 4200 pies3 de aire
libre por minuto a 5000 pies de altura (12.2 lbs/pulg2 de presión atmosférica).
Caballaje
HP = N 144 requerido:
n Pa Va / (n – 1) 33000 [ P2/ P1  n- 1/ n – 1  Teórico

HP = N 144 n Pa Va / (n – 1) 33000 [ P2/ P1  n- 1/ n – 1  1/ E


HP = 2x144x1.406x12.2x4200/33000x0.406 [ 102.2/12.2  1.406- 1/ 1.406 – 1 
HP = 555 Teórico
HP real del motor = 555/0.85 = 653 HP
Este es el caballaje neto del motor; su eficiencia tendría que ser considerado para su selección
final. Un motor sincrónico probablemente sería usado. La eficiencia sería alrededor del 90%.
Esto requerirá un motor de = 653/0.90 = 726 HP. El tamaño del armazón se escogerá cercano al
estándar.
Finalmente la selección del compresor será de acuerdo al tamaño comercial mas próximo.
MAQUINARIA PARA PERFORACIÓN SUBTERRÁNEA Y SUPERFICIAL
La perforación subterránea se realiza empleando principalmente un equipo compuesto por
lo siguiente:
1. Perforadora
2. Fuente de energía (neumática o Hidráulica, eléctrica)
Actualmente la minería viene usando perforadoras de acuerdo a las condiciones de trabajo
existentes en cada unidad, tal es así que se está operando con perforadoras Jack Leg para
perforación en galerías, subniveles, tajeos y túneles en general (minería Convencional), para
casos de secciones reducidas; menores a 10 m2, porque es más económico perforar con
diámetro pequeño, con la finalidad de reducir el consumo de explosivos, mejorar la
fragmentación, reducir la sobre rotura y el consumo de concreto, si el túnel se va a revestir,
pudiendo eliminarse el sostenimiento.
En túneles de mayor sección es más económico el uso de taladros de mayor diámetro, entre
45 y 51 mm, que permite reducir la cantidad de taladros, aprovechando al máximo la
potencia de la perforadora más aun si se trata de roca de alta dureza.
En secciones mayores a 10 m2 la perforación de galerías, tajeos es más conveniente con
Jumbos y perforadoras hidráulicas, por su versatilidad y alto rendimiento, lo cual solamente
requiere de que el grado de utilización del equipo sea óptimo.
Para la perforación de taladros largos, se está empleando perforadoras neumáticas
montadas sobre Jumbos, Simba, Mustag, etc. En muchas minas se emplea para la
perforación de taladros largos las perforadoras de martillo en fondo (DOWN THE HOLE),
así como los SIMBA H-157 obteniéndose para un diámetro de 31/2” un avance de
0.31m/min en DTH y en los SIMBA H-157 para un diámetro de 3” 0.39 m/min.
VELOCIDADES DE PENETRACIÓN
Perforadora Hidráulica COP 144 velocidades mayores de 3m/min con taladros de 45 a 51
mm.
Perforadora 1032 y 1238 se puede variar la carrera de pistón, adecuando así los impactos y
la frecuencia de golpes a las características de la roca.
TÚNEL BORING MACHINE TBM (topo).- Perforadora que permite perforar secciones
circulares (plena sección) puede trabajar en cualquier tipo de terreno; para las excavaciones
con radios de curvatura de 110 mts. Actualmente se utilizan en labores de preparación de
mina y en obras hidráulicas.
CRITERIOS PARA SELECCIONAR LA MAQUINARIA DE PERFORACIÓN:
1. Geometría De la Mina: Ancho de los accesos, dimensiones de los tajeos y galerías.
2. Tipos, calidad y facilidad de disponer en el mercado nacional de accesorios de
perforación y consumibles en general.
3. Productividad y costos estimados.
4. Características operativas de la máquina, accesorios de seguridad.
5. Apoyo técnico del fabricante post Venta.
PROBLEMAS MAS COMUNES QUE SE VEN EN LA EXCAVACIÓN CON JUMBOS:
 Baja Utilización del equipo.
 Selección inadecuada del equipo.
 Avance pobre (% de profundización del taladro).
 Mantenimiento deficiente.
 Personal no preparado.
 Ausencia de repuestos vitales.
Mecanismo de Percusión y rotación: (Martillo en Fondo)
 La percusión y rotación son separados.
 La percusión es producida por un pistón reciprocante, el cual golpea la broca.
 La velocidad de rotación es variable, producida por la cabeza de rotación y transmitida
por la columna de perforación.
 Los martillos de fondo pueden ser usados en perforadoras sobre orugas tipo track drill o
perforadoras rotativas.
Perforadora Eléctrica:
Son perforadoras rotativas, poseen un motor de rotación que permite el giro del barreno, el
cual esta conectado a una caja de engranajes que transmite la rotación, para el empuje
posee una cadena de propulsión, toda la operación del equipo se controla mediante un
tablero electrónico en el cual se puede apreciar los valores de la velocidad de rotación,
fuerza de empuje, avance de la perforación, la presión de aire del barrido.
Aceros de perforación: La parte fundamental para la perforación son los aceros de
perforación (barrenos y brocas), los cuales representan un costo importante en la voladura
de rocas (30%) por lo tanto debemos darle la importancia que tiene, podemos tener la mejor
perforadora, pero si no tenemos un control adecuado del desgaste de brocas, estaremos
reduciendo la eficiencia de la perforación.
Desgaste del metal duro.- Las placas y botones de los barrenos integrales y de las brocas
desgastan en su mayor parte por abrasión contra el fondo del taladro y también contra las
paredes. Si este desgaste es importante, disminuirá la velocidad de penetración y el metal
duro como los componentes del acero, la perforadora estarán sometidos a esfuerzos
anormalmente altos.
El desgaste frontal lo ocasiona la roca dura que se perfora, siendo la forma plana del
desgaste que es la mas ancha en la periferia a causa de la mayor distancia recorrida por la
rotación, en caso de las brocas de botones, los botones periféricos se desgastan más.
El desgaste diametral ocurre en las rocas abrasivas por su alto contenido de cuarzo, el metal
duro de la periferia se desgasta mucho causando contra cono y disminuye el ángulo
de incidencia de la broca.
Las brocas de botones deben afilarse a los 300 m y los de plaquitas a los 150 m.
Las brocas de inserto de plaquitas deben afilarse cuando el filo de corte tiene un ancho de 3
mm, medido a 5 mm de la periferia de la broca, empleando un calibrador de afilado.
No se debe permitir que el contra cono (o sea la distancia entre el punto más alto de la
broca y el punto donde empieza el espacio libre) sobrepase los 8 mm de una barrena
integral y 6 mm de una broca de plaquitas. Una broca de botones tiene conicidad cuando ha
desaparecido el espacio libre.
Una barrena integral correctamente afilada debe tener solo un nuevo filo de corte en las 3/5
partes del filo. Todo los bordes aguzados deben ser suavizados, usando un esmeril de afilar
desechada. El ángulo de afilar debe ser de 110° y el radio de curvatura de 80 mm. En la
broca de plaquitas se debe dejar un filo de corte sin afilar del 1/10 del diámetro de la broca.
Los botones de metal duro deben ser repasados para que vuelvan a tener la forma original.
La forma más práctica es con una copa de afilado revestida de diamante sintético,
existiendo copas de afilado que afilan acero y metal duro al mismo tiempo.
El contra cono deberá eliminarse tan prono como sea posible por medio de afilado frontal.
El afilado del diámetro de la broca de plaquitas se debe hacer solo si el frontal no es
suficiente evitando de esta manera la reducción prematura del diámetro de la broca.
Para quitar el contra cono de la broca de botones es necesario en la mayoría de los casos
rebajar el diámetro, al mismo tiempo se reafila a la forma original del botón.
PERFORACIÓN ROTATIVA:
Utiliza el principio de rotación y la penetración en la roca ocurre debido a la combinación de
3 acciones: El empuje, la rotación y el barrido
EMPUJE EN PERFORADORAS ROTATIVAS:
El empuje es la fuerza principal que causa la penetración; el empuje en los insertos de la
broca tiene que exceder la fuerza compresiva de la roca para que pueda penetrar
(idealmente como el 80% de su largo). El peso del empuje está limitado por el tamaño de los
cojinetes dentro de los conos a brocas mayores cojinetes mayores.

PULLDOWN MÁXIMO ESTIMADO: (= 810x diamtero2)

Diámetro (in) Max Pulldown (lbs) Diámetro (in) Max Pulldown (lbs)
5 7/8 27958 10 5/8 91441
6 29160 11 98010
6¼ 31641 12 ¼ 121551
6¾ 36906 13 ¾ 153141
7 7/8 50233 14 ¾ 176226
8¾ 62016 15 182250
9 65610 17 ½ 248063
9 7/8 78988

BROCA TRICONICA:
Es una broca compuesta por tres conos giratorios, con incrustaciones de dientes o insertos
los cuales son presionados contra la superficie de la roca en el fondo del agujero (taladro), al
mismo tiempo se le da rotación. Los dientes o insertos son variables y dependen del tipo de
roca o material a perforar, para roca blanda los dientes son afilados y grandes y para roca
dura los botones (dientes) son pequeños y rendondeados.
Rotación.- Al girar el cuerpo de la broca , los conos giran en el fondo del agujero,
permitiendo que los dientes entren en contacto con la roca. El movimiento angular de los
dientes d en la roca provoca el rompimiento y el triturado por la fuerza de empuje. La
pequeña desviación de los conos (brocas para roca suave) añade a los dientes una acción
de arrastre al rotar.
Barrido.- Los cortes deben ser evacuados del agujero, para evitar la pérdida de energía en
triturado repetido, reducir la abrasión, evitar el atasque. El aire comprimido inyectado a
través de la columna de perforación, arrastra los recortes hacia la superficie.
Presión de Aire.- La Presión en las boquillas de la broca debe ser suficiente para dislocar
los recortes y acelerarlos hasta la velocidad de barrido.
La velocidad de Barrido (pies por minuto).- La velocidad debe ser suficiente como para
sacar los recortes a la superficie.
La aparición de equipos diesel ha proporcionado mayor flexibilidad a la operación,
reduciéndose los costos en mas del 50%, incrementándose la vida de los accesorios. Los
equipos eléctricos se concentran en diámetros superiores a 12 ¼”, se incorporan los
sistemas de automatización y navegación GPS, llegándose a records de 6000 horas por
año.
Como podemos obtener una velocidad de barrido superior?.- Usando un compresor de
mayor volumen, mas cfm de aire, reduciendo el área anular entre la pared del hueco y las
tuberías de perforación usando una tubería de mayor diámetro. La perforación debe poder
usar tubería mayor, el espacio anular debe permitir que pasen los detritus mayores.
CARACTERÍSTICAS DE LAS PERFORADORAS:
Son autónomas, Impulsadas eléctricamente o por motores diesel, Montadas sobre chasis
sobre orugas fabricados en serie; su construcción modular permite ofrecer alternativas de
motores de impulsión, tamaños de compresoras, altura de mástil o torre. Ofrecen unidades
equipadas con compresoras de alta presión para operar martillos DHD de percusión y a la
vez de la modalidad rotativa. Totalmente dispuestas a automatizarse hasta llegar al modelo
automático.
PLATAFORMA DE PERFORACIÓN: Son soportes radiales que distribuyen las fuerzas de
tensión a lo largo del perímetro del soporte y no lo concentran en un punto como lo hacen
los soportes convencionales. La plataforma para el equipo de propulsión está montada
sobre un soporte independiente que aísla los componentes de las vibraciones y golpes.
TREN DE POTENCIA.- La fuente primaria de energía es para todo los componentes, Motor
diesel o eléctrico, Tamaño y potencia que varían de acuerdo a los rendimientos y la
capacidad requerida.
Construcción modular que permite ofrecer varias opciones de motores, respecto a la
potencia lo que permite adecuar el equipo de trabajo a gran altitud.
SISTEMA DE BARRIDO CON AIRE.- El propósito principal es limpiar el fondo del taladro y
sacar los detritus de la roca hasta superficie; esta compuesto por un compresor y tubería,
mangueras, conducto a través del cabezal rotatorio, columna de perforación y boquillas de
la broca. Cuando se dispone de compresora de alta presión, el aire acciona el pistón del
martillo en fondo. Función secundaria enfriar la broca.
CHASIS TRANSPORTADOR SOBRE ORUGAS: Los componentes son ensamblados
sobre una plataforma o base rígida. El motor, compresor y bombas van montados sobre una
base auxiliar aislada y amortiguada (perforadoras rotativas IR); los chasis transportadores
sobre orugas son fabricados por los fabricantes de excavadoras hidráulicas como caterpillar.
MECANISMOS DE NIVELACION: posee gatas para la nivelación y alinear el equipo, Es
una plataforma estable y permite aplicar el peso adecuado. Rotary Drill, compuesto por 3 o
4 gatas hidráulicas con zapatas que permiten levantar totalmente el equipo. TRC DRILL, la
guía se desplaza y las orugas son ajustables, permitiendo la nivelación sobre tres puntos.
SISTEMA DE ALIMETACION, posee ventajas sobre los sistemas de alimentación
convencional por cuanto reduce el peso de la estructura, El desgaste es más aparente
comparado con los sistemas de cadena y además mas seguro. La alimentación es uniforme
sin golpes para una reducción del desgaste de los accesorios comparado con sistemas de
cadena y piñón; La instalación es más rápida para una mejor disponibilidad y por lo tanto
menor costo.
Mayor eficiencia mecánica por la reducción de pérdidas por fricción; menos poleas y
componentes de cable.
MECANISMO DE ROTACIÓN EN LAS PERFORADORAS ROTATIVAS: Tienen la
finalidad de hacer girar las barras y transmitir el par, las perforadoras llevan un sistema de
rotación montado generalmente en el bastidor que se desliza a lo largo del mástil de la
perforadora. Son de varios tipos: Mesa rotatoria, cabeza accionada por motor hidráulico,
cabeza accionada por motor eléctrico. El sistema de rotación por un motor eléctrico es mas
usado en las máquinas grandes porque aprovecha la gran facilidad de regulación de los
motores de corriente continua.
PERFORADORAS HIDRÁULICAS
Son perforadoras que
RASTRILLAJE
Es una operación que consiste en situar al mineral de los tajeos adyacentes al shut, tender el
relleno en dicho tajeo, llenar carros mineros en una galería, mediante la acción de un rastrillo y
winche.
El rastrillaje es de suma importancia en el palaneo mecánico dentro del ciclo de minado y su uso
es muy difundido en algunas minas subterráneas, con los sistemas convencionales de minado
como con los sistemas de trackless. Usándose en forma combinada y de acuerdo a ciertas
consideraciones que se presentan en el trabajo de extracción.
EQUIPO DE RASTRILLAJE
Para EL montaje de equipo de rastrillaje es necesario contar con los siguientes componentes:
1. Rastrillo
2. Winche
3. Cable
4. Polea
5. Plataforma
6. RASTRILLO.- Llamado también SCRAPER son de formas y tamaños diferentes, de acuerdo
al trabajo al que está destinado; sin embargo dos componentes básicos permanecen
constantes el asa y la placa posterior de excavación.
La hoja de excavación tiene dos partes una rígida unida al asa y la otra consistente de una
cuchilla o uña cambiable y fijada a la primera mediante pernos.
El asa es el que une los extremos de la placa posterior y termina a manera de una “V” y su
función es equilibrar y en la mayoría de los rastrillos es fija, en otras tienen cierto juego en
el contacto con la placa posterior.
Clases de Rastrillo:
a) Tipo azadón o abierto.- Generalmente carece de placas laterales y la placa
posterior tiene un ángulo de abertura grande. Se usa para el acarreo de
material grueso.
b) Tipo Caja o Cerrado.- Tiene placas laterales fijas y el conjunto tiene una
apariencia de una caja. Se usa en el acarreo de material fino a mediano y
detiene la carga en forma satisfactoria en distancias grandes y cuando el piso
por donde transita es lisa.
c) Existen también formas intermedias.
2. WINCHE.- Elemento motriz; que comprende la Tambora y el motor, de acuerdo a esto y
para uso en la minería se tiene winches de 2 a tres tamboras con motor eléctrico y aire
comprimido, con potencias de 7 a 40 HP. La tambora tiene capacidad de 40 a 150 metros de
cable.
Partes principales:
Base: Es una pieza rígida de acero fundido. Tiene orificios para el anclaje en el piso, provee
rigidez a toda la estructura de la máquina durante el trabajo.
Tamboras: Con diámetros grandes aumenta la capacidad de trabajo del cable y reduce el
desgaste de este. Una tambora apropiada y ancha realiza un buen arrollamiento del cable.
Embrague: Sirve para transmitir el movimiento a cada uno de las tamboras desde el eje
principal. Dos engranajes locos o intermedios giran entre el piñón de mando del eje principal
y la corona dentada del embrague, resultando una reducción de velocidad en los
engranajes. Las bandas exteriores del embrague son controlados mediante una palanca.
Frenos: Son regulables del tipo de banda exterior y se halla al lado del operador. Actúan a
manera de mordaza al presionar la palanca de freno. Algunas winchas tienen frenado
automático.
Engranajes y Chumaceras: Las tamboras, el engranaje y los piñones están situadas en el
mismo eje. Por lo general en cada tambor existen tres engranajes intermedios que
transmiten el movimiento del eje a la corona dentada, resultando menor así la rotación del
tambor.
Guías de Cables: Sirven para prevenir el arrastre angular y reducen el desgaste del cable.
Tiene rodillos de tubos de acero cubiertos de caucho resistente a la abrasión. Están
colocados vertical y horizontalmente.
Protector de cable: Tiene por objeto proteger al operador de accidentes cuando se rompa el
cable.
3. CABLE:
Es el elemento de tracción, es el que comunica el movimiento al rastrillo. El diámetro del
cable es de acuerdo a la potencia del motor del winche, distancia de rastrillaje y capacidad
de la tambora.
En la tabla siguiente se da la relación entre la potencia del motor y diámetro del cable de
acuerdo a experiencias obtenidas en la mina.
DIÁMETRO DE CABLE POTENCIA
Pulgadas HP
5/16 Hasta 5
3/8 5 – 10
1/2 10 – 20
5/8 20 – 30
3/4 30 - 40
4. POLEA
Llamada también rondana, sirve para sostener, guiar y facilitar el movimiento del cable de
avance durante la operación de rastrillaje.
Para sostener la polea se fija en la pared del tajeo una alcayata del cual se une un pedazo
de cable. En el caso de labores angostas simplemente se sostiene de un puntual colocado
entre las cajas de la veta. Las poleas usadas en el rastrillaje pueden ser de tamaños
siguientes: 6, 8, 10, 12 y 14 pulgadas y la ranura de la polea está de acuerdo al diámetro del
cable a utilizar.
5. PLATAFORMA:
Sirve Para instalar en él la Wincha. En el tajeo se confecciona con tablas y puntales en la
dirección del echadero, debiendo estar bien asegurada para evitar posibles
desprendimientos al momento de operar la Wincha.
Diseño de partes del rastrillo:
A pesar de que se cuenta en el mercado con rastrillos, muchas veces en la mina existe
necesidad de confeccionar rastrillos. En cualquiera de los casos, es conveniente tener en cuenta
ciertas normas de diseño como la que se indica a continuación:
a) Condiciones de servicio.- Se considerará la clase de servicio que prestará el rastrillo, los
esfuerzos a que estará sometido y tipo de abrasión a soportar.
b) Angulo de excavación y forma de plancha posterior.- La forma y ángulo de excavación
de la parte posterior y cuchilla es importante, porque un ángulo grande de curvatura
limita al rastrillo recoger o retener la carga. Un ángulo pequeño es desventajoso, porque
permite que el rastrillo se entierre. Se recomienda los ángulos siguientes:
Rastrillo tipo Azadón: de 67° a 70°
Rastrillo Tipo Cajón: de 57°
c) Estabilidad y Equilibrio.- Es importante que el centro de gravedad esté adecuadamente
situado para asegurar una buena estabilidad durante el carguío. El equilibrio debe
mantenerse entre el peso, posición relativa y contorno de la plancha posterior.
d) Capacidad.- Debe diseñarse Do a las condiciones de mineral, longitud de arrastre,
potencia de la wincha y producción.
e) Peso.- El rastrillo debe tener peso suficiente para mantenerse en operación y
proporcionar un buen carguío.
CONSIDERACIONES PARA EL CALCULO DE RASTRILLAJE:
CAPACIDAD DE RASTRILLAJE.- La capacidad teórica de rastrillaje se calcula con la siguiente
fórmula:

C = c x T x V x E / 2D en pies cúbicos.
Donde:
T : Tiempo total de rastrillaje, en minutos.
C: Capacidad de rastrillaje o carga; en pies3.
c: Capacidad de rastrillaje elegido; en pies3.
V: Velocidad de jalado en pies/minuto.
E: Eficiencia total de 45 a 75%
D: Distancia de rastrillaje; en pies.
TRACCIÓN DEL CABLE:
Cuando se rastrilla sobre el nivel, la tracción en el cable viene a ser la fuerza que resulta del
peso del rastrillo más la carga por el coeficiente de fricción.
F = f (Wr + Wm)
Donde:
F: Fuerza de tracción en el cable; en Lbs.
f: Coeficiente de fricción.
Wr: Peso del rastrillo; en lbs.
Wm: Peso del mineral cargado por el rastrillo en Lbs.
El coeficiente de Fricción (f) depende de:
a) De la naturaleza del piso, pudiendo ser de 0.5 para pisos niformes y 1.0 para pisos
ásperos.
b) De la gradiente según la tabla siguiente:

ANGULO CON LA SUBIENDO BAJANDO


HORIZONTAL +% -%
10° 15 20
20° 30 40
30º 35 60
40° 40 Resbala
45° 45 Resbala
En resumen f= f1 + f2 donde:
f1 = Factor de seguridad que varía de 0.5 a 1
f2 = Factor de gradiente que da la tabla.
POTENCIA DE MOTOR DE WINCHE:

HP = (F + s) / 33000 Donde:
F= Fuerza de tracción en el cable en libras.
S= Distancia equivalente recorrida.

VELOCIDAD DEL CABLE


La velocidad del cable para los cálculos se puede estimar en base a la tabla siguiente:
VELOCIDAD BAJA MEDIA ALTA
Pies/minuto 150 – 200 225 –275 300 a más.
Distancias Cortas Largas Largas
Para Material Grueso Medio Fino
Para formas Angulosas suaves Suaves
Fondos Asperos Medio lisos
Densidad alta o baja alta o baja baja.
TIPOS DE USOS DE RASTRILLOS

TIPO DE RASTRILLO ABIERTO CERRADO


Para Material grueso fino
Para formas: anguloso suaves
Facilidades para excavar buena mala
Facilidades para acarrear mala buena
Facilidades para deslizarse mala buena

MODELOS DE WINCHES
En el mercado nacional se conocen muchos modelos y marcas: como Joy, Gardner Denver,
Derena, etc.

CALCULO Y SELECCIÓN DE EQUIPO DE RASTRILLAJE


Para el cálculo de todo equipo de rastrillaje es necesario considerar el tipo de material,
fragmentación, volumen y demás condiciones que permitan la operación en condiciones
óptimas.
Calcular el HP del Winche, tipo de cable para rastrillar mineral en una labor de piso
accidentado, para un desplazamiento uniforme; el material (mineral de Zinc) seco, con peso
específico de 125 lbs/pie3, tamaño promedio 6” de diámetro, con bastante fino, ocasionalmente
trozos de 12” de diámetro.
Objeto jalar mineral del tajeo al shut.
Tonelaje por guardia: 180 tn
Distancia máxima del frente al shut: 100 pies
Gradiente máxima: 20° bajando.
a) Selección del rastrillo, para lo cual se deben considerar las condiciones del terreno,
material, para elegir un rastrillo abierto de media caja.
b) Volumen Horario: se tiene que considerar lo siguiente:
Tiempo efectivo de trabajo: 6 horas/gdis.
Tonelaje a extraer: 180 tn/gdia.
Tonelaje horario = 180/6 0 30 Tn/hr
Volumen horario = (30 tn/hr x 200 lb) / (125 lbs/pie3 x 1 tn) = 480 pies3/hr

c) Velocidad del Cable


De acuerdo a la tabla consideramos velocidad media entonces hallamos:
Velocidad de arrastre = (225 + 275) / 2 = 250 pies / minuto
Velocidad de Retorno = (250 pies/min/3) + 250 pies/min = 333.33 pies/min.
Velocidad promedio de trabajo = (250 + 333.33) / 2 = 291 pies/min
Velocidad Promedio de trabajo = 291 pies/min = 4.85 pies/seg

d) Distancia Equivalente
Distancia : 100 pies
Distancia recorrida por viaje = 100 x 2 = 200 pies
Cambios de posición: marcha y contramarchas = 4 seg x 4.85 = 20 pies
Carga: rastrillaje en el frente = 5 seg x 4.85 = 25 pies (aprox)
Descarga vaciado en el shut = 3 seg x 4.85 = 15 pies (aprox)

Distancia total equivalente: 260 Pies recorridos por viaje.

e) Potencia del Winche:


Factor de fricción: f = 1.0 – 0.40 = 0.60 (20° bajando)
Fuerza de tracción: F = f (Wr + Wm)
Wr = 810 lbs.
Wm = peso específico por volumen

N° de viajes/hr = (291 pies/min x 60 min x 0.75) / (260 pies/viaje x 1 hr) = 50 viajes/hr.


Capacidad de Rastrillo= 480 pies3/ hr / 50 viajes/hr = 10 pies3/hr. (aprox)
Peso del material = 125 lbs/pie3 x 10 pies3/viaje = 1250 lbs
F = 0.6 (810 + 1250) = 1236 lbs
HP = F x De / 33000 = 1236 lbs x 260 pies / 33000 = 10 HP
Entonces el cable para 10 HP se busca en la tabla y se determina el tipo de cable como 3/8”
de diámetro para un HP de 5 a 10 HP.

IZAJE
Es una operación muy importante dentro de los trabajos de minería, que permiten la
extracción a superficie de mineral de los tajos, así mismo el transporte de materiales,
suspensión de jaulas para transporte de personal, carros mineros, Skips, para
perforaciones inclinadas mediante jaulas suspendidas, para suspender rezagadoras, para la
ampliación y ensanche de pozos, mediante plataformas de trabajo, para transportar
maquinaria, etc. Empleándose Winches de 01 ó 02 tamboras, con un motor, 2 motores, 3
motores , etc, las plataformas pueden suspenderse mediante 2 cables, 3 o 4 cables y
pueden estar controlados por 2,3 0 4 winches sincronizados mediante control remoto.
Sistemas de Izaje:
1. Por medio de un cable no equilibrado
Se usa en minería poco profunda
Se usa en explotaciones pequeñas
Se usa en exploraciones
Se usa en Piques inclinados

2. Por medio de 2 cables y un cable de equilibrio


Se usa en tonelajes medios POLEA
Se usa en minas de mediana profundidad

3. Por medio de 2 cables parcialmente equilibrados


Se usa en Minas profundas
Se usa en grandes tonelajes
Es una variante de la Polea Koepe.

COMPONENTES BÁSICOS DEL EQUIPO DE IZAJE:


1. Tambora
2. Cable
3. Polea CABLE
4. Skip, Jaula o Balde
5. Castillo
POLEA

S
K
I
P

TAMBORA.- Es un elemento que sirve para enrollar el cable durante elizaje y puede ser de
diferentes formas: Cilíndrica o cónica.
Partes: B
A : Profundidad De enrollamiento
B : Largo de enrollamiento
D: Diámetro interior de la tambora
H: Diámetro de la brida H D
K: Factor de línea más adecuado

A
POLEA.- Elemento que ayuda al deslizamiento del cable y debe poseer las siguientes
tolerancias:
 CABLE TOLERANCIA
¼” 5/16” + 1/64” 1/32”
3/8” ¾” + 1/32” 1/16”
1 3/16” 1 1/8” + 3/64” 3/32” POLEA
1 3/16” 1 ½” + 1/16” 1/8”
1 19/32” 2” + 1/8” 3/16”

Para evitar el esfuerzo de doblamiento por una distribución inadecuada del cable en la polea es
necesario tener en cuenta la tolerancia arriba mencionada, si es cerrado no gira bien el cable
produciéndose resistencia y desgaste en el cable y si es abierto se sale el cable de la polea.

CABLES DE ACERO.- Es un producto que se fabrica con alambres de acero, colocados


ordenadamente para desempeñar un trabajo determinado. Al diseño y arreglo de las partes que
forman un cable de acero que consiste en alambres, torones y alma, se denomina construcción.
Como los cables se someten a distintos trabajo dependiendo de la maquinaria en que se utilicen
así como de las condiciones en que trabajen, existen construcciones específicas para llenar los
requisitos de cada trabajo en particular. En izaje Son elementos que se enrollan en la tambora;
siendo el cable un conjunto de torones, dispuestos en capas y que sirve para jalar y subir la
carga y se debe elegir de acuerdo a la función y la resistencia del cable.
Partes del cable: Alambres, torones, Alma, aisladores.
.Alambre: Es el elemento metálico resistente o hilo,
del cual está compuesto principalmente el cable
Torón: Es la parte del cable que está constituido por
alambres ubicados en un trenzado; si el cable tiene
alma, alrededor del alma va el torón, que puede ser
circular, triangular o plano. CABLE
Alma: Es una fibra (cáñamo o metal) que va al interior del torón o cable, con la finalidad de darle
flexibilidad y resistencia.
Aisladores: Son cubiertas que aíslan los torones.
Lubricantes: Son partes del cable que sirven para disminuir la fricción entre sus partes.
Cubierta Galvanizada: Lo poseen los cables para darles mayor resistencia a la oxidación y
tracción.
Clasificación.- Las principales construcciones se clasifican en tres grupos: 6x7, 6x19, 6x37.
Estos dos últimos grupos incluyen varias construcciones, por ejemplo: 6x19 Filler (6x25), 6x19
Seale, etc. Para el grupo 6x19, para el grupo 6x37: 6x31, 6x36, 6x43, etc.
Grupo 6x7.- En este grupo c/u de los seis torones que forman el cable está construido en una
sola hilera de alambre, colocada alrededor de un alambre central, debido a que el número de
alambres (/) que forman el torón es reducido, nos encontramos con una construcción de cables
formada por alambres gruesos que es muy resistente a la abrasión, pero no recomendable para
las aplicaciones donde se requiera flexibilidad. (Diámetro mínimo recomendado de poleas o
tambores: 40 veces el diámetro del cable).
Grupo 6x19.- Este tipo de cale es de mayor uso, por tener la cualidad de ser resistente a la
abrasión y así mismo bastante flexible. En este grupo los torones se construyen usando desde
16 hasta 26 alambres, lo que hace fácil la selección del cable para un trabajo determinado.
En la práctica, las dos construcciones que más se utilizan de este grupo son las de 6x19 Filler
(6x25) (12/6/6/1) y la Seale 6x19 (9/9/1).
De estas dos la más usada es la primera por tener la gran ventaja de ser resistente a la
abrasión, al aplastamiento, así como lo suficientemente flexible para trabajar en poleas o
tambores que no tengan un diámetro muy reducido en relación al diámetro del cable. (Diámetro
mínimo recomendado de poleas o tambores: 25 veces el diámetro del cable).
Esta construcción de cable está conformada por 6 torones de 25 alambres c/u; que están
integrados por dos hileras de alambres colocados alrededor de un alambre central, con el doble
de alambres en la hilera exterior (12) que los que tiene en la hilera interior (6). Entre estas dos
hileras se coloca seis alambres muy delgados, como relleno (Filler) para darle la posición
adecuada a los alambres de la hilera exterior.
La otra construcción que hemos señalado en este grupo, o sea la 6x19 Seale. Está conformada
por seis torones de 19 alambres cada uno, que están integrados por dos hileras de alambre del
mismo número (9) colocados alrededor de un alambre central.
En este caso, los alambres de la hilera exterior son más gruesos que los de la hilera interior, con
el objeto de darle una mayor resistencia a la abrasión y aplastamiento, pero su flexibilidad es
menor que las del cable 6x25, aunque no son tan rígidos como la construcción de 6x7.
(Diámetro mínimo recomendado de poleas o tambores: 30 veces el diámetro del cable.).
Grupo 6x37.- Las construcciones de este grupo son más flexibles que las de los grupos 6x7 y
6x19, debido a que tienen mayor número de alambres por torón.
Esta construcción de cable se utiliza cuando se requiere mayor flexibilidad. No se recomienda
cuando sea sometido a una abrasión severa, por tener el diámetro de sus alambres exteriores
más pequeños.
Este grupo incluye varias construcciones, de 29 a 46 alambres por torón. Aunque nominalmente
se le denomina construcción 6x37 en realidad casi ninguno de los cables de este grupo tiene 37
alambres por torón.
Mejorando el diseño en la fabricación del cable se le construye el torón en una sola operación,
lo cual ha evitado el cruce interno de los alambres que lo componen, esto ha dado lugar a utilizar
torones compuestos de 29 a 43 alambres (Diámetro recomendado de poleas o tambores para
este tipo de cable: 18 veces el diámetro del cable).
Además de los grupos antes indicados, consideramos conveniente nombrar el grupo 8x19, que
está constituido de 8 torones alrededor de un alma, siendo esta alma generalmente de fibra.
Alma del Cable.- El alma del cable sirve como soporte a los torones que están enrollados a su
alrededor.
El alma se fabrica de diversos materiales, dependiendo del trabajo al cual se va a destinar el
cable, siendo las más usuales: el alma independiente de cable fabricado con alambres de acero
dispuestos generalmente en construcción 7x7; almas de acero que están formadas por un torón
igual a los demás que componen un cable y las almas de fibra, que pueden ser de fibras
vegetales o sintéticas, (cáñamo, polipropileno).
El alma de acero se utiliza para aplicaciones donde el cable está sujeto a severos
aplastamiento o cuando el cable trabaje en lugares donde existan temperaturas muy elevadas
que ocasionen que el alma de fibra se dañe con el calor. También este tipo de alma proporciona
una resistencia adicional a la ruptura, de aproximadamente 10% dependiendo del la
construcción del cable. Loa cables con alma de acero son ligeramente más rígidos que los
cables con alma de fibra, pero soportan los dobleces adecuadamente. Los cables con alma de
fibra se usan en aquellas aplicaciones en las que los cables no están expuestos a condiciones
antes mencionadas. Estos cables son más fáciles de manejar y más elásticos.
INSPECCION DE CABLES.- Los cables se desgastan, más o menos rápidamente según el
trabajo que realizan, disminuyendo por lo tanto el coeficiente de seguridad con que trabajan. A
fin de evitar roturas imprevistas es necesario inspeccionar periódicamente el estado de los
cables. Esta inspección sirve además para precisar los factores que más influyen en su deterioro
y por ello corregir y disminuir en lo posible la acción de estos.
En algunos casos, por ejemplo en pozos de extracción de minas, ya existen normas que indican
cuando hay que realizar la inspección y la forma de llevarlas a cabo. La correcta inspección
consiste en lo siguiente:
1. Alambres rotos.
2. Alambres desgastados.
3. Oxidación.
4. Alambres flojos.
5. Cordones desequilibrados.
6. Distorsión y malos tratos.
1.- Alambres rotos.- Hay que anotar el número de alambres rotos por metro de cable y prestar
especial atención al tramo que esté en perores condiciones. Hay que observar si las roturas
están regularmente distribuidas entre los cordones. Si están concentrados en uno o dos
cordones solamente el peligro de rotura del cordón es mayor que si están repartidos entre todos
ellos. También debe observarse si la mayoría de las roturas ocupan siempre la misma posición
respecto a los cordones, es decir si son roturas exteriores (en el lado exterior del cordón) o
interior (entre cordones adyacentes).
Según la forma de los extremos de los alambres rotos, se pueden reducir las causas de su
rotura.
2.- Alambres desgastados.- Aunque los alambres no hayan llegado a romperse puede haberse
desgastado considerablemente, produciendo un debilitamiento general del cable que puede
llegar a ser peligroso.
En la mayoría de los cables flexibles, el desgaste por rozamiento exterior no constituye un
motivo de sustitución si no se rompen los alambres. En cables rígidos, cables helicoidales y
cables cerrados, un fuerte desgaste exterior puede representar una gran disminución de sección
y por lo tanto del coeficiente de seguridad.
Cuando se observa una fuerte reducción del diámetro del cable (aparte de la reducción
estructural) es conveniente ir comprobando periódicamente que el coeficiente de seguridad no
pase de un mínimo peligroso.
3.- Corrosión.- Es conveniente también una comprobación del diámetro del cable en toda su
longitud, para investigar cualquier disminución brusca de diámetro.
Esta reducción puede ser debida a que el núcleo de fibra se haya secado y descompuesto o a
que exista una corrosión interna.
Generalmente la corrosión interna se manifiesta por oxidación y la presencia de herrumbre en
las hendiduras de los cordones.
Pero existe también la posibilidad de que haya corrosión interna en el cable sin que se
manifieste exteriormente.

TABLA DE RECOMENDACION PARA POLEAS Y CABLES:


TIPO DE DIÁMETRO DE POLEA
TIPO DE SERVICIO CABLE RECOMENDADO MINIMO
Cable de arrastre 6 x7 72 d 42 d
Cable de izaje Estándar 6 x 19 45 d 30 d
Cable extraflexible para izaje 8 x 19 31 d 21 d
Winches de Mina 100 d 60 d
Cable flexible para izaje 6 x 37 27 d 18 d
Torres de perforación 30 d 20 d

CALCULO DE IZAJE:
Para los siguientes datos determinar diámetro del cable, Polea, Tambora, HP del Winche:
Profundidad del pique = 500 pies
Peso de Skip = 1200 lbs
Peso mineral = 6000 lbs.
Capacidad de izaje por guardia = 600 TC
Tiempo de aceleración y desaceleración: 6 seg
Tiempo muerto en subir y bajar: 8 seg.
Izaje por medio de un cable no equilibrado.
a) Cálculo del cable:
Método de tanteo con factor de seguridad y resistencia
 Cable = d
 Polea = 60 d a 100d =  Tambora.
Escogemos un cable de 1 1/4” de diámetro cuyo peso es de : 4.35 Kg/m = 2.92 lbs/pie. Para
un factor de seguridad de 5
FS = 5
Fr = 76000 d2
Carga de ruptura = 76000 (1.25)2 /2000 = 59.375 Tn = 59.38 Tn
Cable de 1 ¼” de diámetro de 6 x 19
 Tambora =  Polea
 Cable = 1.25”; escogemos una proporción de 60d para la polea y tambora.
 Tambora y Polea = 60 x 1.25 = 75” = 6.25’ radio tambora = 3.13’
Cálculo de cable para chequeo del cable elegido:
Peso de Skip = 1200 lbs/ 2000 : 0.6 TC
Peso Mineral = 6000 lbs/ 2000 : 3.0 TC
Peso del cable 533’ x 2.92 lbs/pie/2000 : 0.78 TC
Aceleración del Cable (0.6 + 3)x3.13/ 32.2 : 0.33 TC
Peso que soporta el cable 4.71 TC

Carga de doblado = Fd = EAdw/D


A: Sección del cable = 0.38 d2.
dw: diámetro de los hilos = 0.063 d
D =  Polea
E: Módulo de elasticidad del cable (12 x 106).

Fd = 12x106x0.38(1.25)2x0.063(1.25)/75 = 7481.25/2000 = 3.74 TC

Carga de doblado = 3.74 TC


Carga que soporta el cable= 4.71 TC
8.45 TC
Chequeo con el factor de seguridad: FS = 59.38 / 8.45 = 7.02

b) Cálculo del HP del Winche:


Cálculo de velocidad y aceleración:
N° de viajes/hora = N° tn a izarse/ (N° hr x capacidad) = 600/ (6 x 2) = 50 viajes
Tiempo de izamiento de un viaje en segundos:
Tiempo de viaje Tv = 3600 seg X 1 viaje /50 viajes = 72 seg.
Tiempo de aceleración = Ta : 6 seg
Tiempo de desaceleración = Td : 6 seg.
Tiempo muerto = Tm : 8 seg.
Tiempo total subir y bajar = Tv – Tm = 72 – 8x2 = 56 seg.
Tt = 56 seg/viaje.
Tt subir o bajar = 56/2 = 28 seg.
Resumen:

Tiempo de aceleración = 6 seg.


Tiempo de movimiento uniforme = 16 seg = Ts
Tiempo de desaceleración = 6 seg.
Tiempo total = 28 seg.
Tiempo de velocidad constante (promedio)
Fórmula = e = Tt – (Ta + Td)/2 = 28 – (6 + 6)/2 = 22 seg.
Número de vueltas de la tambora = Long. Cable / D = 500 / 3.1416x6.25 = 25.46 vueltas de la
tambora.
Velocidad angular de la tambora= N° de vueltas/e = 25.46/ 22 = 1.15749
W = 1.15749 RPS
Aceleración = W Ta/2 = 1.15749 x 6 /2 = 3.47247
Velocidad Uniforme = W ts = 1.15749 x 16 = 18.5198
Desaceleración = W td/2 = 1.15749 x 6 / 2 = 3.47247

Longitud del cable enrollado Durante:


Aceleración : N° de vueltas x D = 3.47247 x 3.14159 x 6.25 = 68.18
Movimiento Uniforme: N° de vueltas x D= 18.5198x6.25x3.14159= 363.64
Desaceleración: N° de vueltas x D= 3.47247 x 3.14159 x 6.25 = 68.18
Para Chequeo debe coincidir con la prof. El pique = 500.00

CALCULO DE MOMENTOS:
Peso estático = Carga, porque no hay sistema de equilibrio
SUBIENDO:
Peso estático: Peso de jaula (Skip) + Peso de Mineral
Peso estático = 1200 + 6000 = 7200 lbs. (sin considerar el cable, se usa solo cuando es
equilibrado y este valor se resta).
BAJANDO:
Peso estático: Peso de Skip (no se usa en sistema equilibrado)
Peso estático = 1200 lbs.
MOMENTO PRODUCIDO POR LA CARGA SUBIENDO
N° DE VUELTAS MOMENTO
0 7200 X 3.13 : 22536
3.47247 7200 X 3.13 : 22536
21.99 7200 X 3.13 : 22536
25.47 7200 X 3.13 : 22536
MOMENTO PRODUCIDO POR EL CABLE SUBIENDO
N° DE VUELTAS MOMENTO
0 (500 X 2.92)X 3.13 : 4569.8
3.47247 (431.82X 2.92)X 3.13 : 3946.66
21.99 (68.18 X 2.92)X 3.13 : 623.14
25.47 (0 x 2.92 ) X 3.13 :0
MOMENTO TOTAL SUBIENDO:
N° DE VUELTAS 0 3.47247 21.99 25.47
CON CARGA 22536 22536 22536 22536
SOLO CABLE 4569.80 3946.66 623.14 0
TOTAL : 27105.80 26482.66 23159.14 22536

MOMENTOS DE FRICCION:

Mf = (Mmax + M min) / 2 Eff - Mc Donde:


M max : Momento máximo
M min: Momento mínimo
Mc: Momento promedio
Ef: Eficiencia mecánica 80%

Mc = (M max + M mín)/2
Mc = (27105.80 + 22536)/2 = 24820.9 lbs-pie
Mf = (27105.8 + 22536) / 2( 0.8) - 24820.9 = 6205.225 lbs-pie

CARGA POR ACELERAR:


Skip o jaula : 1200 lbs.
Mineral : 6000 lbs.
Cable (500 + 150) : 1898 lbs.
Tambora y Polea : 16500 lbs.
Cajas, Ejes, etc. : 2000 lbs.
Peso TOTAL : 27598 lbs.

Velocidad:
V = W x  x D = 1.15749 x 3.14159 x 6.25 = 22.72 pies/seg
FUERZA DE ACELERACIÓN:
Fa = W x a / g Donde:
W = carga por Acelerar
a = Aceleración
g = Aceleración de la gravedad

a = V/Ta = 22.72 / 6 = 3.79 pies/seg2

Fa = (27598 x 3.79) / 32.2 = 3246.52 lbs.


MOMENTO DE ACELERACIÓN:
Ma = Fa x R = 3246.52 x 3.13 = 10161.60 lbs-pie

HP torque = 2  x w x M / 550

EQUIPOS DE TRANSPORTE SUBTERRÁNEO:


CARROS MINEROS: Constituido por una tolva metálica cuyos espesor varía entre 4 a 12 mm,
de acuerdo al modelo, que puede tener una sección en U o en V, según como se vacían: con
basculador o con la mano. Viene reforzada en los lugares más vulnerables; la tolva está
montada sobre un chasis que posee órganos de enganche, pudiendo ser estos: argollas y
ganchos o enganches automáticos. El chasis está ensamblado a las ruedas de modo rígido o
elástico (suspensión). En el chasis van unidos mediante pernos los ejes para sostener las
ruedas, que son de hierro fundido y están unidos a los ejes mediante rodamiento de bolas o
rodillos, que proporcionan una superficie de rodamiento para reducir la fricción.
Capacidades: 60 (1.7), 70 (2.0),80 (2.3),100 (2.85) y 120 (3.45) pies3 carros Gramby;
LOCOMOTORAS: son equipos de tracción que se utilizan para jalar o poner en movimiento los
carros mineros, sea en interior mina como en superficie. De acuerdo a las condiciones de la
mina y al tonelaje a extraer se usa diferentes clases de locomotoras pudiendo estas funcionar
con energía eléctrica, accionados por un motor diesel o con aire comprimido, utilizan carros
mineros para el transporte de mineral hacia superficie o en tramos intermedios hacia las tolvas
principales.
Locomotoras Eléctricas.- son equipos de tracción que funcionan con energía eléctrica
corriente continua cuyo voltaje máximo es de 250 voltios, esta corriente se toma de una línea de
alta tensión que mediante motores se convierte en corrientes de 250 voltios para ser conducida
a interior mina donde se usa, esta corriente es tomado por la locomotora a través de un frotador
de latón (rondana frotadora) en el alambre ranurado de cobre N° 4, uno de los polos y el otro se
toma de la línea de cauville, ambos polos son conducidos a un convertidor en el interior de la
locomotora, mediante cables aislados. La locomotora contiene: Un transformador del motor de la
locomotora, Caja de control que sirve para obtener las diferentes velocidades, sistemas de
frenos, faros y elementos de seguridad.
Las Locomotoras a Trolley se usa para transporte de grandes tonelajes el HP de las
Locomotoras varía entre 60 y 150 HP y transitan con una velocidad de 10 Km/hr.
Ventajas:
1. Son compactas y fáciles de operar.
2. Tienen la ventaje de poseer carga durante el tiempo de trabajo.
Desventajas:
3. Es muy costosa su instalación.
4. No puede movilizarse a zonas donde no existe línea trolley.
5. Existe peligro de electrocución para el operador.
6. No puede usarse en zonas donde existe gas inflamable, tampoco en minas de carbón,
porque puede producir explosiones.
LINEA DE CAUVILLE: Viene a ser la línea férrea por donde se movilizan las locomotoras y
carros mineros, palas, en interior mina como en superficie (minería convencional). Esta línea
férrea está constituida por dos líneas de rieles, que están ubicadas paralelamente y sujetadas
por durmientes, con una trocha (separación) determinada y unidas entre si por eclisas.
Riel.- Es un perfil metálico que posee 3 elementos: Patín, alma y cabeza su longitud varía según
el peso 4, 5.5, 7, 8 mts, y sus pesos varían de 25, 30, 35, 40, 50 60 lbs/yarda.
Accesorios.-
1. Eclisas.- Son placas que poseen 4 orificios ubicados 2 en cada extremo y sirve para unir
o empalmar rieles contiguas y vienen en pares, se selecciona según el tipo de riel a
usar.
2. Pernos de riel.- Son pernos de cabeza redondeada y a continuación el cuerpo presenta
un ovoide, que encaja exactamente en la eclisa, haciendo posible que esta la sujete
para que no gire, vienen de acuerdo al tipo de línea. Ej. ½”, 3/8”.
3. Clavos de Riel.- Son clavos de fierro fundido que se utilizan para sujetar las rieles en las
durmientes, su sección es rectangular.
4. Durmientes.- Son trozos de madera de sección rectangular y de longitudes adecuadas
a la trocha a usar, tienen la finalidad de distribuir el esfuerzo y peso soportado al piso
así como los esfuerzos laterales y se colocan a cierta distancia una a continuación de
otra. Ejem. 4”x6”x4’.

NORMAS USADAS PARA LA INSTALACIÓN:


1. Gradiente.- La gradiente usada en la mina es de 5x1000 o de 6x1000 como máximo. El
cual se puede controlar mediante Regla de gradiente o nivel de mano. O mediante punto
de gradiente.
2. Radio de curvatura.- Se determina en relación a la distancia entre los ejes de la
locomotora; es recomendable usar radios de curvatura adecuados.
3. Peralte.- Se utiliza para vencer la fuerza centrífuga que se produce al pasar por una
curva, a cierta velocidad, para su determinación se usa:

EQUIPOS LHD PARA MINERIA SUBTERRÁNEA Y SUPERFICIAL


TECNOLOGÍA LHD
La introducción de vehículos de carga, transporte y descarga en minas profundas modifican la
operación minera; se puede ver que el ancho utilizado en los vehículos impulsados
eléctricamente son reducidos, bajando los costos de operación y mejorando la eficiencia, medio
ambiente y haciéndolo mas aceptable.
El primer vehículo LHD para la minería subterránea fue introducido en 1960 y en los años
siguientes hubo un radical cambio de los métodos de minado. El diseño inicial para un rápido
movimiento de mineral, para las rampas u ore pass en cuerpos inclinados escarpados.
El uso de estos vehículos en sistemas de transporte subterráneo hace que los métodos de
minado se adapten a la maquinaria, el conveniente acceso por medio de rampas, a los niveles
habituales y mediante rampas a superficie, produce un conveniente acceso de hombres,
máquinas y materiales.
Los vehículos impulsados con motor diesel da lugar al incremento de los equipos de ventilación,
por los gases que evacua por el escape, los equipos LHD poseen 2 motores: uno
para la tracción de las ruedas y otro para la tracción de la cuchara.
El mantenimiento de estos equipos también se realiza en subterráneo, sin necesidad de sacarlo
a superficie para su servicio. Los componentes de estos equipos se pueden se han ido
perfeccionando con los años, llegándose a operar con control remoto de los equipos, en zonas
que son peligrosas.
Los equipos LHD eléctricos poseen impulso en las 4 ruedas, poseen un pin al centro para su
conducción. Lo cual es diseñado para un ciclo establecido de tiempo, para carga traslado de un
extremo a otro, a distancias de 200 a 300 metros, descargando allí, esto para una máxima
utilización de la fuerza.
La fuerza estándar es fijada para los motores diseño por el enfriador del aire.

PALAS.- Son equipos grandes que se utilizan en minería superficial, están montadas sobre
orugas, trabajan con energía eléctrica de alto voltaje (4160 voltios), su capacidad de cuchara
varía según el tipo de pala, posee un bastidor inferior (torna-mesa), sobre el cual está instalado
un bastidor superior que es giratorio, el cual gira llevando consigo la cabina y el cucharón, el
sistema de izaje del cangilón, la pluma, el brazo del cucharón (cangilón) posee los siguientes
controles.
Avance de las cadenas (orugas)
Rotación de la cabina, arrastrando la pluma y el cangilón de la pala.
Elevación del Cangilón por los cables, gracias a una cabría ubicada en la cabina.
Avance y retroceso del brazo del cangilón cuya parte inferior posee una cremallera, para facilitar
el movimiento mediante un piñón mandado o controlado mediante un motor especial colocado
debajo de la pluma.
Abertura del fondo del cucharón, mediante la tracción de un cable o cadena que está conectado
al sistema de cierre, el cual se cierra por su propio peso.
PAYLOADER.- Son máquinas montadas sobre 4 ruedas(neumáticos), articulados en el centro
mediante pines, controlado por pistones para el giro, está accionado por un motor diesel y los
controles de dirección son hidráulicos, así como del cucharón; son equipos que cargan
transportan y descargan, son de gran capacidad de trabajo, la capacidad de su cuchara depende
del modelo de payloader, su uso es muy difundido tanto en minería subterránea como en
superficial.
CAMIONES DE VOLTEO RAPIDO (VOLQUETES).- Son camiones constituidos por un chasis
en el que va la cabina y en su parte posterior en vez de carrocería va una tolva cuya descarga
es por volteo, mediante la acción de un pistón hidráulico, existen diversidad de marcas y
modelos de acuerdo a los requerimientos, además hay mecánicos y eléctricos. Los camiones
usados en minería superficial son de mayor capacidad llegando este hasta los 360TM, los
cuales pueden estar impulsadas mediante motores eléctricos, instalados en las ruedas
posteriores o pueden estar impulsados por el motor directamente (mecánicos), actualmente hay
tendencias del uso del tipo de energía de impulso, los vehículos en la mayoría de los casos son
automáticos (no llevan embrague caso de los eléctricos), su velocidad es controlada por
seguridad por lo general en 45 MPH, como velocidad máxima momento en el cual se frena
automáticamente, esto para evitar accidentes, debido al peso del vehículo, las dimensiones de
los vehículos varían según la capacidad de carga. El mantenimiento de los vehículos, cuando
son impulsados eléctricamente tiene menor costo.
IMPULSO ELECTRICO.- Con el impulso eléctrico, el motor eléctrico transmite al alternador,
mediante un alimentador de corriente, fuerza a los motores eléctricos montados en las ruedas.
La Cía. General Eléctric Co. Introduce en 1963 por primera vez la rueda motorizada, una
innovación que revolucionó el transporte de carretera o acarreo ; mejorando económicamente el
acarreo y proporcionando:
1. La máxima utilización de la fuerza del motor, además recorriendo a toda velocidad. La
potencia del Motor no está en función de la velocidad del vehículo, como con la
mecánica. Esto produce la mejor economía en el combustible.
2. El retardo dinámico.- Los motores de rueda en pendientes (rampas) actúan como
generadores, con la fuerza producida por la resistencia al frenar, siendo disipado el
calor en el enfriador de aire.
3. Es simple su operación, porque no llevan embrague.
4. Aumenta la seguridad.- Estudios demuestran que la fuerza eléctrica del vehículo, tiene
validez de 10 a 15% superior a la tracción mecánica típica.
5. Bajan los costos de mantenimiento.- Facilita la aplicación de la fuerza del motor, para
iniciar el movimiento a velocidad baja, pasando a velocidad alta, no siendo condición
indispensable si está cargado o descargado; con la transmisión mecánica es continua la
transmisión del movimiento. Esto reduce la tensión en la transmisión del convoy,
dándole larga vida a los componentes y permitiendo alargar los intervalos entre
reparaciones. También los componentes mecánicos de la transmisión deben ser
completamente reemplazados, a intervalos periódicos, alternadores y motores de rueda,
pueden ser reconstruidos indefinidamente.
6. Una ventaja adicional de la fuerza eléctrica que posee son los altos costos de
combustible y es fácilmente adaptable con la potencia de tracción generada por el
motor eléctrico, el frotador eléctrico auxiliar permite el ajuste en pendientes, dando lugar
a la reducción del consumo de combustible y aproximadamente duplica la vida
del motor.

TRACCIÓN MECANICA.- Las principal ventaja de la tracción mecánica sobre la tracción


eléctrica es que es más versátil, esto puede superarse con la producción de situaciones
ideales, donde las condiciones de la mina son rápidamente cambiantes para mayores
velocidades en pendientes excesivas. Los motores DC usados en impulsar eléctricamente,
tiene inferior velocidad por el alto torque, características con que están hechos los modelos
para acarreo en una longitud fija; sin embargo ello no es adecuado, para un rápido cambio
de velocidad o pendiente. La razón es que la durabilidad de la tracción eléctrica es
grandemente afectada por la temperatura. La vida del material aislante, puede ser la mitad
por cada incremento de 10°C, si la temperatura sube sobre el límite de la capacidad de
impulso eléctrico, es conveniente disminuir la inclinación del tajo para un trabajo pesado,
como también el diseño del equipo minero de acarreo por carretera.

PERFORMANCE DEL EQUIPO PESADO MINA:


1. HORAS CALENDARIO (calendar hours).- Son las horas teóricas de un periodo
determinado que pueden reportarse en un equipo.
Horas Calendarias = Días del Periodo x 24
2. HORAS NO DISPONIBLES (Non Available Hours).- Es el tiempo en el que el equipo
está parado por causas ajenas a la producción (factores que están fuera del control del
Area de Mina): Almuerzo, Huelga, Falta de energía eléctrica, esperando repuesto, falta
de repuesto en llos talleres, condiciones climáticas (equipo parado), mal tiewmpo
(equipo trabajando)
3. HORAS DISPONIBLES (Available hours).- Es el tiempo en el que el equipo está
disponible para trabajar, está bajo el control del Area de Mina y es utilizable en las
labores de producción.
HORAS DISPONIBLES = Horas calendarias - Horas no disponibles
4. HORAS DISPONIBLES NO PROGRAMADAS (Available hours not programmed).- Es
el tiempo en el que el equipo estando disponible, no es requerido para la producción o
no es posible su aprovechamiento para la producción debido al mantenimiento,
reparación general o producción restringida. No requerido, Norequerido en feriado,
Mantenimiento programado en feriado, No alimentación, Producción restringida,
Mantenimiento de rutina, Reparación general.
5. HORAS PROGRAMADAS (programmed hours).- Es el tiempo del equipo que ha sido
programado para efectuar la producción planeada.
HORAS PROGRAMADAS = Horas disponibles - Horas no programadas
6. DEMORA DE OPERACIÓN (Operating Delays).- Es el tiempo del equipo en el cual no
produce, por demoras originadas por casas propias de la operación.
7. DEMORAS MECANICAS.- Son todas las demoras producidas por problemas
mecánicos.
8. DEMORAS ELECTRICAS.- Son todas las demoras producidas por problemas
eléctricos.
9. HORAS OPERADAS (Actual hours).- Son todas las horas de operación efectivas en
producción.
10. HORAS OPERADAS = Horas Programadas – Total demoras
11. HORAS GANADAS.- Son las horas que al ritmo de producción standard darían la
producción real obtenida.
HORAS GANADAS = Toneladas reales/Tonelaje estándar por hora
12. PERFORMANCE.- Es el porcentaje de rendimiento que representa al tonelaje real por
hora del tonelaje standard por hora.
PERFORMANCE = Tonelaje real por hora * 100/Tonelaje Standard por hora.
13. DISPONIBILIDAD MECANICA (Maintenance delays).- Es el porcentaje del tiempo
disponible para uso de operación después de excluir todas las demoras mecánicas,
eléctricas, mantenimiento y reparaciones generales.
DISP MEC = h.disp – (dem mec + dem elect + rep gen + mant prog)* 100 / Disp op –
hor dispon
14. DISPONIBILIDAD OPERATIVA (Operating availability).- Porcentaje de tiempo
disponible para la producción después de excluir las demoras de operación.
DISP. OPERATIVA= Hor. Disp. – Demoras operacion * 100 / Horas disponibles
15. DISPONIBILIDAD TOTAL (Total availability).- Es el porcentaje de tiempo disponible
para la producción después de excluir todas las demoras.
DISP. TOTAL = Horas disp – (Tot. Dem. + Rep gen + mant prog) *100 / hor disp

FAJA TRANSPORTADORA: Son equipos usados en minería subterránea como superficial, para
el transporte continuo de minerales, desmonte, arena y otros. Las Fajas constituyen un
equipamiento que permite el transporte continuo de materiales y se usa en la mina dentro de las
labores subterráneas como en la planta de tratamiento para la alimentación de los equipos de
chancado y molienda. Las dimensiones dependerán siempre de los requerimientos de
producción, por lo cual también las potencias de motor tienden a variar, para movilizar la faja y la
carga.

•En la primera fase del diseño, su instalación es muy costosa y presenta dificultades en las
galerías por su estreches y a cielo abierto es muy sencillo, con fuertes inclinaciones.
•El transporte en las fajas se realiza por adherencia en el órgano de accionamiento y por el
principio de deslizamiento de la faja y del tambor.

Selección de faja transportadora.- No existe ningún secreto para la selección de una faja
transportadora conveniente para trabajar en mina, taller o fundición, para lo cual se hace
necesario considerar los factores fundamentales en la selección, lo cual hay que determinar;
entre estos factores se consideran a 3 los que rigen la selección:
1.Capacidad.- Las toneladas por hora que la faja va a transportar, es una función básica del
ancho de la faja, velocidad y naturaleza del material a transportar.
2. Potencia del motor para impulsarlo.- Es el total de HP requerido para mover la faja y la
carga.
3.Tensión en la Faja.- Es el impulso para poner en movimiento la faja, la carga, por el par
tomado, produce una tensión en la faja, la cual se halla en base a varios factores.
INFORMACIÓN REQUERIDA.- La información requerida, es una lista que incluye los tres
factores mencionados anteriormente. Si se va a seleccionar una faja para reemplazo y se quiere
mantener el record de servicio, es necesario considerar la información que se tiene a la mano
incluyendo:
a) Las características de la carga.- El peso de la carga (material) debe ser determinado
en Lb/pie3, medir el máximo volumen, porcentaje de finos en el volumen de carga y las
condiciones físicas: Humendad, temperatura abrasividad, contenido graso.
b) La capacidad máxima de alimentación.- La carga límite soportada or la faja en
toneladas cortas por hora (TPH)
c) La distancia entre centros ( c-c).- Es la longitud o distancioa entre la cabeza motriz y la
polea de la parte posterior de la tambora, se mide en pies.
d) Carrera operada de la faja.- (solo para trasnporte ascendente o descendente) Es la
diferencia de elevación entre la cabeza motriz (cabezal) y el tambor posterior, medido
en pies y el ángulo de inclinación, medido en grados.
e) Disposición de la transmisión.- El tipo, localización de la transmisión, incluyendo el
ángulo de contacto entre la transmisión, el tambor de la faja y y si el tambor esta solo
o rezagado.
f) Dispositivo para asir o levantar.- La localización del asa de levantar y si esta es
automático o del tipo manual atornillado.
g) Dispositivo de carga y descarga.- Es el método de carga, cantidad de carga y método
de descarga de la faja.

C -C

Solo se incluye el número de puntos de carga y el tipo de arrancador. La capacidad de la


faja está determinada por 03 factores interrelacionados: La naturaleza de la carga,
incluyendo el peso y otras características físicas: Ancho de la faja, velocidad a la que se
mueve.
Desde el punto de vista económico la faja transportadora operará enteramente a la
velocidad máxima permisible para la faja. Por añadidura hay una amenaza a la a la
eficiencia de acarreo, si la faja opera por debajo de su capacidad por un tiempo prolongado,
entregando el tonelaje transportado.

La tabla I muestra los pesos promedio de mineral metálico y concentrado. Para una mejor
precisión de los cálculos de selección de faja, no obstante el peso exacto del material
transportado, será obtenido simplemente por muestreo ordinario.

TABLA I : PESO PROMEDIO DE MINERALES Y CONCENTRADO


MATERIAL LIBRAS
Bauxita chancada 75 a 85
Mineral de cobre chancado 125 a 150
Mineral de hierro (depende del % de hierro) 100 a 200
Hierro pirtoso sólido 250
2 a 3 pulgadas de diámetro 135 a 145
1 ½ a 2 pulgadas de diámetro 130 a 135
2” cribado 120 a 135
finos (polvo) 105 a 120
Sulfato de hierro adobado en tanque
húmedo 80
Sulfato de hierro seco 75
Mineral de plomo galena sólida 465
Monóxido de plomo 60
Monóxido de plomo fundido 260
Aglutinación (sinter) 125
Mineral Chancado de zinc
150 a 160
Oxido de Zinc
10 a 30
La relación de capacidad de la faja, ancho, velocidad y peso del material transportado se
detalla en la tabla 2. Las capacidades están basadas en el promedio, operando en
condiciones favorables, considerando el promedio de las capacidades.
Si las condiciones operativas se aproximan a las ideales la capacidad promedio puede ser
superior. Si las condiciones operativas son desfavorables, la faja no piodrá ser capaz de
tocar la capacidad promedio.
La capacidades estimadas en la tabla 2 están basadas en una faja que marcha a 100 pies
por minuto. Por ejemplo viaja a 100 pies por mintuto tiene 72” de ancho, llevando 1370 Tn de
material de hierro chancado (pesando 125 lbs/pie3) por hora. El valor proporcional dde la
velocidad de la faja a 200 pies/min la capacidad de transporte será el doble del valor de la
tabla ó 2740 tph y a 300 pies/min será tres veces del valor de la tabla4110 tph.

Se recomienda las velocidades máximas de la faja, para varios anchos llevando diferentes
materiales. En la Tabla 3 está la lista.
Mostramos enla tabla 3 condiciones operativas más bajas que el promedio, ancho de faja
60” conservamos la eficiencia llevando mineral abrasivo a velocidad de 600 pies por
minuto. Igualmente en el recorrido donde las condiciones operativas son favorablemente
excepcionales, permitirá exceder el promedio de capacidad dado en la tabla 2, en
condiciones favorables de operación, es posible también permitir que la faja exceda la
velocidad dada en la tabla 3.

TABLA 2: CAPACIDAD DE ACARREO DE FAJA TRANSPORTADORA EN PILA


Tns (2000 lbs) de material por hora a 100 pies/min.
Tamaño máximo de
Ancho de Material (Pulgadas)
Faja Peso del material por pie cubico Mezcla Tamaño
(pulgadas) 50 75 100 125 150 con finos uniforme
12 12 18 24 30 36 2 2
14 17 25 34 42 51 3 2
16 22 33 44 55 66 5 3
18 28 42 56 70 84 6 4
20 34 51 58 85 102 6 4
24 50 75 100 125 150 8 5
30 79 118 150 198 237 12 6
36 114 171 228 285 342 15 8
42 162 243 324 405 486 18 10
48 215 322 430 538 645 22 12
54 270 405 540 675 810 25 13
60 345 517 690 862 1035 28 15
72 547 820 1090 1370 1640 35 18

TABLA 3: VELOCIDAD DE FAJA MÁXIMA RECOMENDADA

Material suelto
Flujo moderado Mineral denso
Ancho tipos: minerales bulto pila aguda
Faja concentrados y moderado denso muy abrasiva
(pulg) pellets (pies/m) min. abrasivo (pies/min)
12 300 --- ......
18 350 300 .....
24 450 400 350
30 500 450 400
36 550 500 500
42 600 500 500
48 600 550 550
54 650 600 550
60 650 600 550
72 600 550 500

Las fajas en refinerías también son un excelente recurso para carga y descarga y para
cerrar espacios entre poleas, puede permitir aumentar la velocidad recomendada, por lo menos
de 20 a 25%. En los calculos de selección de la faja se recomienda el valñor más alto de la
capacidad y el promedio máximo de alimentación. El promedio de peso transportado para la
faja puede ser de 500 tph,; sin embargo, el más alto valor es de 750 tph.
Es necesario hacer notar, que el ancho de faja en la selección es función de la estructura
del material a transportar, así como del material con que está fabricada la faja, cual es la medida
del volumen y porcentaje de finos en el montón. Esto pueden estar por encima de los valores
dados en la tabla, estando en las dos columnas finales de la tabla 2. Por ejemplo para una faja
de 60” de ancho, se requerirá transportar 15” de espesor (montón) uniformemente distribuido. el
uso de orilladores para cerrar el espacio libre, permite algunas veces transportar mayor volumen
en ese ancho, que las especificaciones dadas en la tabla 2.
COMO DETERMINAR EL TOTAL DEL HP PARA LA FAJA
Para calcular el HP total de su faja transportadora es necesario considerar uno, dos o todos los
componentes del HP:
1. HP HORIZONTAL.- Es el HP requerido para impulsar la faja y la carga entre dos
puntos horizontales. Todas las fajas transportadopras, sea la faja horizontal ,
ascendente o descendente, requieren del componente horizontal del HP.
2. HP VERTICAL.- Es el HP requerido para levantar o bajar la faja y su carga. Solo
calculamos para la faja inclinada, considerando el componente vertical del HP.
3. HP DEL DISPARADOR.- Es el HP requerido para la operación mecánica del
mecanismo de descarga de una faja horizontal, conocido también como el disparador
de correa, solamente las fajas horizontales usan dispardores y tienen un dispositivo que
concierne al HP para el disparador.

HP EN EL PLANO HORIZONTAL O POTENCIA DE MOTOR EN EL PLANO


HORIZONTAL
El punto de inicio para calcular el HP requerido para una faja transportadora, está
determinada por la fuerza requerida para impulsar la faja y la carga horizontalmente. El HP
horizontal o la fuerza en el plano horizontal es calculado con la siguiente fórmula:

HPhz = Factor C x La x TPH donde:

Factor C: Incluye el peso de todas las partes en movimiento por pie de longitud del
transportador (Ver gráfico 1)
La : Es el ajuste de la distancia C-C (ver tabla 4) con un compensador para el factor
que se requiere de potencia, esto no es directamente proporcional a la longitud
efectiva C-C.
TPH : Es la capacidad de transporte requerida.

EL HP VERTICAL
Para un transportador ascendente, es necesario calcular los dos componentes del HP: El
horizontal y el componente vertical (potencia requerida para levantar la faja y la carga)
El HP para transportadores ascendentes, se calcula como sigue:

HPV = TPH x H/990 donde:

TPH : Es la capacidad de transporte requerida.


H : Es la altura a levantar o carrera en pies.
990 : Es el factor de conversión requerido ( 1HP = 990 tn-pie/hora)

EL HP PARA EL DISPARADOR (descaragador)


El primer factor a determinar será la fuerza consumida en el movimiento en ascenso de la
faja (para descargar el material)
En la tabla 5 se da el esfuerzo promedio obteniéndose cálculos más precisos.
Para fajas estacionarias, la fuerza necesaria para propulsarla, es hallada con la siguiente
fórmula:
HPD = TPH x h / 990 donde:

TPH : Es la capacidad de transporte requerida.


H : Es la carrera en pies o elevación del disparador.

Para fajas propulsadas el HP es el siguiente:


HPD = Factor A x fpm + TPH x h /990 Donde:

Factor A : Constante basada en la resistencia a la fricción durante el movimiento del


tambor (tabla 6)
Fpm : velocidad de la faja en pies/min.
TPH : Capacidad de la faja en toneladas por hora.
H : Elevación del disparador en pies.

APLICACIÓN DE FORMULAS
Si queremos establecer el requerimiento del HP para la instalación de la faja transportadora
típica horizontal, teniendo los siguientes datos: peso del material a acarrear 125 lbs/pie3,
capacidad de transporte 550 toneladas por hora, ancho de faja 30”, velocidad 300 pies por
minuto longitud de faja 2025 pies movimiento de carrera 4.5 pies, hallaremos el HP
horizontal de la siguiente forma:
a) Factor C: En la tabla 2 se determina la capacidad para 30” de ancho de faja,
que maniobrando material de 125 libras por pie cúbico de material,
obteniéndose 198 TPH para una velocidad de 100 pies por minuto. Si la faja
transportara a una velocidad de 300 pies por minuto la capacidad de la faja se
triplica o sea corregimos de la siguiente forma:
b) El porcentaje de cargado de la faja se obtiene dividiendo la capacidad requerida
por la capacidad promedio
c) Para buscar el Factor C en el gráfico l tenemos que multiplicar el peso del
material por el porcentaje de carga:

125 x 92.6 = 115.75 Lbs/pie3.


En la gráfica localizamos con 115.75 y 30” el punto de intersección, que luego
lo bajamos hasta interceptar el eje horizontal, el factor C obtenido sería
0.000053.
d) Para hallar La, debemos ir a la tabla N° 4 donde localizamos el valor de L =
2025 que es la longitud de faja, y correspondiente a este valor esta La que será
1800.
e) Hallando HP para un plano horizontal:

HPHZ = Factor C (0.000053) x La (1800) x TPH (550) = 52 HP

CALCULO DEL HP DEL DISPARADOR.- Es otro factor en los cálculos del total de HP para
la faja transportadora. Asumiendo que la instalación usa faja transportadora propulsada por
un disparador con ejes sin fricción en el tambor del disparador:
a) Localizar el Factor A en la tabla 6, para un ancho de faja
transportadora de 30” y usando un eje sin fricción, se obtendrá un
factor A = 0.0047
b) Sustituir el valor en la fórmula
HPD = Factor A (0.0047) x fpm (300) + TPH (550) x Elevac disp. (4.5) / 990 = 4 HP

Total del HP requerido para transportar horizontalmente y descargar será:

HPT = 52 HP + 4 HP = 56 HP.

APLICACION DE FORMULAS PARA EL HP VERTICAL: Dejando asumido que la faja


transportadora es horizontal, nosotros podemos justamente analizar un salto vertical
alrededor del timón del tambor, también que el cabezal del tambor esta a 125 pies por
encima (sube). Nosotros tenemos un transportador ascendente levantando la carga
125 pies por encima del nivel del timó del tambor. Luego nosotros tenemos que
considerar el HP vertical para adicional al HP horizontal. Nosotros no consideramos el
HP para el disparador ya que nunca se emplean disparadores en fajas con inclinación
constante. Si el transportador incluye un segmento horizontal al final del tramo inclinado,
será necesario colocar un disparador el cual será separado y analizado solo.
El HP (componente) horizontal no es afectado, sea para subir o bajar el transportador se
basa en primer lugar en la distancia C-C entre los tambores. El HP para el plano
horizontal (componente), para el transportador es exactamente igual a 52 HP.
Determinación del total de HP para la faja vertical (inclinado)

1. Aplicando la fórmula para el HP Vertical:


HPV = TPH (550) x H (125) / 990 = 70 HP (aproxim)

2. Sumar el HP vertical con el HP horizontal:


HPT = HPHZ (52) + HPV (70) = 122 HP

FAJA TRANSPORTADORA DESCENDENTE: El método útil para calcular el HP requerido


para la faja transportadora horizontal o ascendente si puede ser aplicado a la faja
transportadora descendente.
En el transportador horizontal o ascendente, el motor solo se usa para impulsar la faja, la
carga y descarar (disparador).
En el transportador descendente se usa para varios propósitos:
1. Para todo transportador descendente el motor debe vencer la fricción estática,
arrancar y poner en movimiento la faja y la carga.
2. Para el sistema de descenso gradual y pequeños declives, el motor debe impulsar la
faja y la carga.
3. Para superar declives el motor debe ser suficientemente grande y mantener la velocidad
de la faja cargada. También para frenar o retardar el movimiento. El motor
también actúa como generador, absorbiendo la energía creada por la gravedad en el
descenso de la faja cargada. La energía desarrollada es puesta después dentro de las
líneas de operación de otro equipo.

Para cualquier transportador descendente que posee una constante inclinación o secciones
horizontales o descendentes, el ´calculo del HP total de la faja se realiza por medio del
siguiente procedimiento:
1. Cálculo del HP horizontal.
2. Determinar el HP vertical para la faja descendente:

HPV = TPH x (-H) / 990 Donde:

TPH : Capacidad horaria de la faja.


-H : Es la diferencia de elevación entre el tambor ubicado en la parte superior y el
tambor de la parte inferior, la cantidad negativa es el efecto de la fuerza de gravedad en
la faja cargada.
3. Se compara el HP horizontal con el HP vertical si el HP horizontal es mayor que el HP
vertical, añadir este valor algebraico, la suma será de valor positivo, si el HP vertical es
numéricamente superior, añadir al HP vertical ¾ del HP horizontal. La suma será
negativa (reduciendo el HP horizontal, es necesario compensar incluyendo como factor
de seguridad el factor C, cuando la suma es menor, los factores de seguridad son parte
de los valores negativos y más el HP que es requerido)
4. Se determina el HP de la faja vacía de la forma siguiente:
a) Referirse a la tabla 7, localizar el porcentaje del HP horizontal requerido para
mover la faja vacía.
b) Sustituir los valores hallados en la fórmula:

HPFAJA VACIA = % HP hz a 100% cargado X HPHZ / 100% de carga.

5. Comparar el HP para la faja vacía del paso 4, con el resultado del paso 3. Usar también
el total del HP para la faja el valor más alto.
APLICANDO LA FORMULA PARA HP DE LA FAJA TRANSPORTADORA
DESCENDENTE:
Se convierte el trasportado horizontal en un transportador descendente levantando del
cabezal del tambor, dejando el eje del tambor girar alrededor del timón del tambor, se
produce un desnivel de 125 pies más abajo al nivel del timón del tambor.
Nosotros ahora tenemos una constante del grado de descenso del transportador, con un
descenso de 125 pies (-H = -125). Toda otra consideración es idéntica al dato dado para el
transportador horizontal excepto para la emisión del HP del disparador.
Aplicación: Calcular el HP para una faja trasportadora de 30” de ancho, que viaja con una
velocidad de 300 pies por minuto, si su longitud es de 2025 pies, porcentaje de carga 92.6%,

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