UNIVERSIDAD ESTATAL PENÍNSULA DE SANTA ELENA”

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

INGENIERÍA EN PETRÓLEO

Asignatura: Facilidades de Superficie II

Docente: Ing. Tarquino López Cadena
Curso: Séptimo Semestre - 7/1
GRUPO 3
 INTEGRANTES

Gabriela Estefanía Panchana Vera

Galo Alexander Nivela Rosales
Juan Ramon González Mora
Ítalo Javier Ramírez Chávez
Jenny Carolina Carvajal Panchana
Jesús Andrés Monge Loor
Jhony Alberto Pozo Cochea
Manuel Enrique Menoscal Perero
Josue Alexander Reyes Tigrero
Lenin Alexis Guevara Manzano
 Enterramiento del Gasoducto.
Procedimiento.

Durante todas las de enterramiento, el control del arrastre del cable de tensión, la presión de los rodillos y la presión de
aire y de chorro, permite al operador darse cuenta de las condiciones potencialmente indeseables como la inclinación de
la máquina de chorro (claw), fuerza de arrastre excesiva o la socavación de la fosa, antes de que pueda convertirse en
perjudicial tanto para la tubería como para el equipo. Los operadores de la torre son los encargados de realizar este
control .Los parámetros que influencian en el ritmo de excavación en el fondo marino son:
 El tamaño de tubería ya que determina la geometría de la zanja.

 La profundidad de agua ya que reduce el volumen de aire para el levantamiento de despojo con incremento de
profundidad de agua.
 Materiales que sean dificultosos cortar como la arcilla dura.

 Arenas no cohesivas que resultan en pobres definicio dura las paredes de la zanja puesto que en arena el material fluye
hacia la zanja que recientemente ha sido cortada antes de que la tubería pueda depositarse en el fondo.
 El perfil del fondo marino, pues esto determina la facilidad o la dificultad del movimiento del seld

 El clima, ya que la ubicación de la máquina de chorro es bien sensible a las condiciones climáticas.

 Las corrientes de fondo, ya que si son excesivas pueden resultar en un relleno prematuro de la zanja.

 La profundidad de enterramiento de 3 pies generalmente alcanzada por múltiples pases.

 La incapacidad de avanzar anclas apropiadamente puede causar algunas veces que la
barcaza se mueva despacio.
 Altas presiones para materiales duros como las arcillas.
 El volumen de agua, el cual debe ser el adecuado para la geometría de la zanja.
 El volumen de aire, el cual debe ser el adecuado para remover el material de despojo y
descargarlo de la zanja.
 El tipo de arena es un factor grave, no existe una formulación teórica confiable que combine
los efectos de las propiedades de la arena, el tamaño de las boquillas y la configuración;
presión de agua de chorro y porcentaje de flujo; profundidad y velocidad de enterramiento;
tamaño de la zanja, condiciones oceanográficas, y profundidad de agua etc., para proveer
un estimado de porcentajede corte por chorro.
Una vez terminada la operación de enterramiento se procede al retiro del sled, operación que
es llevada acabo siguiendo la siguiente secuencia:
 Detener el avance de la barcaza.
 Apagar las bombas de agua y los compresores de aire.
 Hacer los ajustes necesarios en la tensión del cable y en la posición de la barcaza para causar
que todas las lecturas de los rodillos y de la línea de arrastre se aproximen a cero.
 Levantar el claw verticalmente hacia arriba y lejos de la tubería.
 Mover la barcaza y el claw fuera de la ruta de la plataforma antes de continuar elevando el
claw hasta la barcaza. Esto es para asegurar una máxima seguridad a la tubería durante esta
operación.
 Posicionamiento de la Barcaza .
La barcaza utiliza abordo un DGPS con telemetría remoto hacia los remolcadores
encargados de manejar las anclas. Los topógrafos (ver Anexo H – Fotografía # 40) ^
información de topógrafos desplazamiento, esto permite el control de la posición del sled
en Todo momento durante la de enterramiento. La información de rastreo es usada para
generar la ruta “predeterminada” del gasoducto. Los topógrafos después de terminado el
trabajo proporcionan un mapa topográfico donde se detalla la ruta predeterminada
identificando la ubicación del trabajo terminado, de tuberías exteriores cercanas, de
cruces de tuberías, de válvulas y profundidad del enterramiento del gasoducto.
 Muestreo.
Para mantener una inspección constante del tipo de suelo durante las operaciones de
enterramiento de la tubería, el buzo tomará muestras periódicas del mismo, éstas muestras
son llevadas a la superficie en donde se mide su resistencia al corte.
Producto de esta inspección se encontró a la altura del kilómetro 63 la presencia de arcilla
dura, en la cual no se pudo realizar un buen corte con la máquina de chorro y por
consiguiente no se logró una buena formación de zanja.
Para lograr el enterramiento determinado para este gasoducto se utilizaron 80 sacos de
arena con cemento para cubrir el tramo desde el kilómetro 63 hasta llegar a la plataforma.
Los sacos son bajados hacia el fondo durante marea ondulante, donde un buzo e encarga de
posicionar la red de carga para descargar los sacos sobre la tubería, esta operación dura
de 12 a 24 horas.
 Lanzamiento de Raspadores.
Todas las mediciones son realizadas después de completar las operaciones de fosas y / o
enterramiento. Todas las pruebasm operacionales son presenciadas y sujetas a aprobación
por la Compañía. La necesidad de realizar la medición, es para comprobar que el
gasoducto que se ha tendido se encuentre bien calibrado en su diámetro interno y para
limpiarlo.
Procedimiento.
Previo al inicio del tendido del gasoducto, se ubican un raspador poly y uno de medición
bi-direccional en la primera junta de tubería conectada al gasoducto ya existente en la
salida de la playa con el propósito de que en un supuesto caso en el que se necesite
realizar un desagüe del gasoducto durante el desarrollo del trabajo, estos raspadores
puedan ser lanzados con aire costa afuera y para que estos reconfirmen la integridad de la
sección de gasoducto que ya ha sido instalado.
 Luego de que ha sido instalado el levantador en los 216,200 pies, el gasoducto esta constituido
por dos raspadores poly y uno de disco de medición bi-direccional con un pinger “SPY PT-275”
(ver Anexo K – fotografías # 55, 56). Un lanzador de raspadores es utilizado para llevar a cabo
la operación de medición y limpieza de la tubería.
 Los raspadores son propulsados con agua de mar filtrada a una velocidad de 4 a 6 pies por
segundo y la presión se registra en un cuadro, si algún rascador no pudiera ser movido por
ninguna presión de agua, éste debe ser localizado y la tubería reparada para permitir el libre
tránsito del raspador al ser lanzado de nuevo.
 Los raspadores de limpieza se corren primero a través de la sección del gasoducto para retirar
cualquier escombro antes de proceder a medir y / o realizar pruebas hidrostáticas, se corren
un número suficiente de raspadores para lograr una buena limpieza del gasoducto.
 El raspador de medición es lanzado después de haber sido realizada la limpieza y consta de
cuatro platos de tipo disco bidireccional con una platina metálica de medición de una aleación
suave de aluminio de ½ ” de espesor con un diámetro de 10.99” incluyendo mil tolerancias de
espesor de pared. (Ver Anexo K – Fotografía # 57)
Para operaciones de calibración y limpieza, se utiliza como mínimo el siguiente equipo:
 Un medidor de tubería, usado para medir el fluido que está siendo bombeado.
 Calibradores de presión, que son utilizados para monitorear presiones de bombeo.
 Raspadores de calibración y raspadores de limpieza con sus respectivos repuestos.
 Bombas y mangueras de presión de capacidad adecuada para los diámetros de tubería
involucrados. (En caso de contingencias se provee de una sobre capacidad).
 Un lanzador de raspadores, pernos y tuercas, lubricantes de rosca, anillos, empaques, etc.
Requeridos para estas operaciones o pruebas.
 Recibidor de raspadores con mangueras de fuego para extender hacia la línea de costa
.Las comunicaciones son mantenidas
 Pruebas Hidrostáticas.
Antes que una nueva línea de tubería sea habilitada y puesta a servicio, debe ser probada a
una presión superior a su presión designada para el trabajo. Esto usualmente es realizado
con agua, la cual permanece en el sistema por un periodo de tiempo extendido. El agua
usada para las pruebas hidrostáticas proviene de fuentes como acuíferos, ríos, estanques,
mares, etc.El uso de estos recursos puede causar corrosión y la introducción de bacteria a
la tubería. La severidad del problema depende del tipo de calidad de agua que se use, la
cantidad de tiempo que el agua permanece en la línea y la temperatura ambiente. Se debe
tomar muestras de agua de llenado posterior al vaciado, en el primer caso para hacer el
análisis químico físico del agua que ingresa y en el segundo caso para verificar si el agua
de vaciado es contaminante y si fuera así, se procede a la evacuación con tratamiento.
 Mientras la línea es llenada con agua, está sujeta a tres tipos de corrosión:
1. Reacción directa de oxígeno disuelto con la tubería de acero para formar óxido férrico /
hidróxido. Lastimaduras pueden comenzar a llevarse a cabo, éste mecanismo no es
generalmente serio porque la concentración de oxígeno disuelto en el agua es
rápidamente vaciada debido a la reacción con la pared de la tubería y con la ayuda de la
protección catódica. Las pruebas realizadas indican que la corrosión debido al contenido
de oxígeno aún con aguas saturadas de aire, es usualmente mínima en una línea de tubería
cerrada y que raramente se presentan problemas con este mecanismo.
2. Corrosión y lastimaduras localizadas resultan usualmente crecimiento de la reducción
de la bacteria por el sulfato y la producción de bacteria por el ácido.
 El segundo y tercer mecanismo que son los que envuelven el crecimiento de bacteria, son
los que más preocupan en aguas para hidropruebas. El agua del mar y salmueras tienen un
potencial alto de causar corrosión que el agua fresca, debido a la alta conductividad ya los
niveles de sulfato, debido a esto, se recomienda poner en el agua durante la prueba
hidrostática tres tipos de químicos anticorrosivos como:
 Un inhibidor de corrosión, el cual se recomienda en un concentración de 100 ppm a 200
ppm 85basados en el volumen total del agua.
 Un bióxido, el cual se recomienda en una concentración de 250 ppm a 1000 ppm86
basados en el volumen total de agua. El bióxido es siempre recomendado para aguas
usadas en laspruebas hidrostáticas a menos que agua con cloro (de un suministro de agua
de ciudad) sea usada.
 Un disolvente de oxígeno, el cual ayuda a tener una protección adicional, se recomienda
para remoción y disolución de oxígeno. La dosis que se recomienda es de 11 ppm por cada
ppm de oxígeno existente del agua. Agua fresca a 68 grados Fahrenheit puede contener
hasta 9 ppm de oxígeno disuelto.
 Aplicación del Producto.

Previo al Bombeo del agua para la prueba en la tubería, se sigue un régimen de

tratamiento específico para evitar interacciones entre productos.

En el caso de que se necesitara remover el oxígeno, se mide la cantidad de oxígeno

disuelto en el agua, luego se determina la cantidad de disolvente de oxígeno a
utilizar, se lo vierte en el agua y se remueve muy despacio evitando introducir
oxígeno extra en el tanque, se debe permitir que éste actúe por 15 minutos ya que
el bióxido interactúa con el disolvente, luego se introduce el bióxido en el tanque y
se mezcla despacio y en caso de ser necesario se introduce el inhibidor de
corrosión.
 Clases de Prueba.

Generalmente se realizan dos clases de pruebas, pruebas de construcción y pruebas de

operación del gasoducto:

 Una prueba de fabricación es definida como la prueba de pequeñas secciones de tubería de

fabricación calificada, y los elementos bajo prueba deben ser completamente expuestos para
la inspección. Las pruebas de fabricación deberán ser realizadas por el Contratista para
ensamblajes de ligaduras submarinas, crossovers, trampas para chanchos y recibidores,
levantadores, cabezas de prueba donde se encuentran los sistemas de manómetros, los
Barton, peso muerto, y cartas de registro de presión. Cualquier fabricación incorporada en el
gasoducto que no está disponible para inspección visual deberá ser probada nuevamente
con el gasoducto.
 Una prueba de gasoducto es definida como la prueba in situ después de la instalación y
enterramiento de un segmento de línea de flujo o tubería que no se encuentra expuesto a
inspección visual durante la prueba.
 Equipo

Para la prueba hidrostática realizada al gasoducto en el Golfo de Guayaquil se utilizaron los

siguiente equipos:

 Una Bomba de prueba RD-300 operada a Diesel.

 Una Bomba “CAT” RD-105 operada a Diesel
 Una Bomba de prueba RD-100 conducida a Diesel.
 Una Caja Múltiple de 5K.
 Un registrador circular tipo Barton de tarjetas de presión de 3,000 Lb y de 12 pulgadas con un
reloj de 24 horas. Hay dos tipos de temperatura que deben ser registradas: la primera es la
temperatura ambiente y la segunda es la temperatura interna del líquido.
 Un registrador circular de tarjetas de temperatura con un reloj de 24 horas, de 12 pulgadas. El
sondeo de la temperatura será ubicado dentro del gasoducto para la prueba. El rango de la
temperatura será compatible con la prueba pero en ningún momento el rango excederá 30° -
150 °F.
 Un probador de peso muerto y un auxiliar de trabajo, cada uno será sensible a un cambio de
presión de 5 psig dentro del rango de 50 psig a 3,000 psig.
 Agua de mar filtrada.
 Procedimiento.

Para el gasoducto en el golfo de Guayaquil, la presión mínima de prueba a utilizar es de 2,210

psig y la máxima de 2,225 psig pero la presión de prueba sé mantuvo en 2,220 psig. Se presuriza
el gasoducto con una rata aproximada de 5 psi por minuto hasta que se alcance el 80% (1,776
psi) de la presión de prueba, luego la rata será reducida a 3 psi por minuto con el objeto de
incrementar la presión un 2% por sobre la presión de prueba (2,315 psi), después de alcanzar
esta presión se necesita especificar la estabilidad de temperatura de una hora. El tiempo
requerido para presurizar hasta la presión de prueba es de ocho horas. En la completación del
período de una hora de estabilización, la presión se reajusta al cien por cien de la presión de
prueba 2,200 psig. Se cierra y se aísla la tubería en el manifold y se mantiene la presión por
ocho horas sin bombeo adicional y comprobando que el registro dela carta de presión no sufra
ninguna modificación.

Durante la prueba hidrostática, la temperatura del ambiente, la temperatura ambiente del aire y
la presión son continuamente registradas en registradores de tarjetas diferentes. Las presiones
de prueba son igualmente registradas manualmente en un formulario tubular cada quince
minutos y éstas son obtenidas del calibrador de presión de peso muerto.
Cuando la prueba hidrostática se ha completado, y ha sido aceptada por la Compañía, el
gasoducto es despresurizado. La despresurización es llevada a cabo de una manera
eficiente y segura a un ritmo que no causa excesiva vibración en el gasoducto, el desagüe
se lo hace lanzando a través de la línea, un raspador rastreador seguido de (2) dos
raspadores poly de limpieza, usando el gas natural suministrado por los pozos del Campo
Amistad, con esto despejamos la línea, del agua de prueba y se instala tubería temporal
para dirigir el agua y el gas hacia abajo desde el lado de abrigo del nivel alto de la
plataforma.

Todo este proceso es vigilado y aprobado para la producción del Gas por el ente regulador
nacional que es la Dirección Nacional de Hidrocarburos.
Los trabajos en profundidades cada vez más grandes y en lugares más aislados han
llevado a las compañías a mejorar sus tecnologías en cuanto a la construcción de
plataformas marinas más adecuadas a las profundidades y a los tipos de extracción de
crudo y gas de las diferentes regiones.

El diseño de las plataformas costa afuera ha sufrido una gran evolución desde que
surgieron las pioneras en los años 50. 1Actualmente las estructuras se han desarrollado
de tal forma que no sólo permiten alcanzar profundidades impensables, sino operar en
ambientes cada vez más hostiles desde el punto de vista ambiental, es importante
mencionar que debido a que las condiciones impuestas por el ambiente y operación de
las plataformas marinas, obligan a garantizar que éstas operen dentro del nivel de riesgo
aceptado por las normas vigentes.

Hoy en día se trabaja también en el desarrollo y / o actualización de la filosofía de

inspección, en la generación de manuales de inspección, así como en la incorporación
de nuevas técnicas de inspección y reparación.
Para su instalación se llevan a cabo estudios geofísicos, mediante los cuales se
definen los riesgos de la zona elegida, así como en estudios geotécnicos, que les
permiten obtener muestras del suelo, mismas que son analizadas en el laboratorio
para saber cuáles son las propiedades mecánicas de éste y si realmente es
posible ubicar una estructura en dicho lugar. De hecho, en función de este tipo de
estudios que se efectúan, se definen los parámetros e índices mecánicos para el
diseño de la cimentación.

Las plataformas están constituidas por tres partes: la subestructura, que es el

segmento que se ubica del nivel del agua al lecho marino; la superestructura, que
se refiere a la parte que se ve a simple vista sobre el agua, y la cimentación, la
cual puede ser carga viva, carga muerta y carga de equipo.
 TIPOS DE PLATAFORMAS.

Las plataformas, en general, difieren mucho dependiendo del tipo de actividad que
desempeñan. Así, las hay de producción, de compresión, de enlace, habitacionales, de
inyección de agua, de estabilización de crudo, de re-bombeo, de comunicaciones y de
perforación.

Existen en la actualidad cinco tipos de torres para hacer trabajos de explotación en el

mar.
 PLATAFORMAS SEMI-SUMERGIBLES.

Estas plataformas móviles de exploración están entre

las más antiguas. Esta unidad flotante de perforación
tiene flotadores y columnas que, al momento de
llenarlas con agua de mar causan que los flotadores se
sumerjan a una profundidad predeterminada se
puede ver un ejemplo en la Figura 45. Aunque se
mueva por acción de las olas, ésta se asienta bajo el
agua con una gran parte de su estructura, esto
combinado con ocho grandes anclas de amarre, la
hacen una instalación muy estable y preferida para
ser usada en exploraciones en el mar del Norte y en
los nuevos pozos al Oeste de Escocia.

Este tipo de taladro puede perforar en profundidades

por sobre los 5,000 pies.
 Plataforma Fija.

La primera clase de plataforma es

aquella que se encuentra fija en el
fondo del mar, y es utilizada en aguas
poco profundas hasta 400 metros. Esta
estructura inmóvil puede ser construida
de concreto o de acero, cuando se
localiza petróleo o gas se construye una
plataforma, la cual sirve para perforar y
también para producir. Se puede ver un
ejemplo en la Figura 46.
Es una plataforma móvil a diferencia de las Semi-Sumergibles en vez
de flotar sobre su ubicación de perforación el Jackup tiene estructuras
de piernas bien largas las mismas que bajan hacia el suelo marino
levantando el armazón de la plataforma hasta que quede libre de la
superficie del agua. La limitación obvia con este tipo de instalación es
la profundidad del agua, la profundidad máxima de operación es de
500 pies. Esta plataforma se empezó a desarrollar en los años ochenta.

Jackup Parker 22.

Estas plataformas tienen grandes tanques de lastre, los cuales al
momento en que se ha llegado a la ubicación deseada, se llenan con
agua de mar hundiendo así la plataforma hasta el suelo marino.

Plataforma Sumergible.
Estas son embarcaciones similares a buques convencionales, la diferencia entre estos
es que tienen una abertura denominada moonpool, donde las operaciones de
perforación son llevadas a cabo. Estas embarcaciones son capaces de viajar a
cualquier parte de la tierra y perforar hasta en profundidades de 30,000 pies, pero
son un poco inestables debido al oleaje y a las corrientes.

Buque de Perforación Transocean Sedco.

Plataforma TLP.
(Tesion Leg Platform) que, a diferencia de las estructuras anteriores, está al fondo del
mar sólo por cables, en su mayoría de acero o de poliéster. Este último material está
utilizándose por ser más económico y más liviano. Las plataformas se emplean en
profundidades de hasta 1.500 metros (aguas profundas) y se empezaron a desarrollar
a mediados de los años ochenta e inicios de la década de los noventa, en la
actualidad se encuentran 8 plataformas de esta clase alrededor del mundo.
Plataforma SCF.
(Single Colum Floater) o también llamada plataforma SPAR, se considera una
plataforma flotante. Es una estructura que reduce el peso total de la construcción, lo
que hace que su instalación sea más sencilla. Lo más interesante es que puede ser
fabricada verticalmente, como una sola unidad, y ser transportada directamente al
punto de instalación. La característica principal de la SCF es su capacidad para
adaptar las condiciones del movimiento hidrodinámico de la plataforma a las
diferentes cargas y a los cambios ambientales.
Plataforma FPSO.
(Floating, Production, Storage and Offloading), quizá la mas avanzada, nombre que se
da al tipo de embarcación que produce, almacena y transfiere petróleo, una opción
actualmente muy utilizada para producir en campos de aguas profundas y ultra
profundas. Esta estructura es muy versátil debido a su capacidad de producir en
volúmenes cercanos a los 150.000 barriles por día y casi 4 millones de metros
cúbicos de gas4 . Esta embarcación se ha desarrollado desde finales de la década de
los noventa y tiene capacidad para explorar en profundidades de hasta 3.000 metros.
Plataforma Mini-TLP.
Esta es una plataforma de costo relativamente bajo para el
desarrollo de la producción en pequeñas reservas en aguas
profundas, también se la puede usar como satélite o como
una plataforma para producción temprana para grandes
descubrimientos en aguas profundas. Se instaló la primera
Mini-TLP en el Golfo de México en 1998.
Plataforma FPS.
(Floating Production System), ésta es una unidad semi-
sumergible, la cual es equipada con equipos de perforación
y producción, se encuentra anclada con soga y cadenas o
puede ser dinámicamente posicionada usando propulsores
rotatorios. Esta clase de plataforma se puede usar en
profundidades de 600 pies hasta 7,500 pies.
Plataforma FP.
(Fixed Platform), ésta consiste de una camisa (una sección vertical
compuesta de miembros tubulares de acero soportados por pilotes
enterrados en el suelo marino) con una cubierta en la parte superior,
suministrando espacio para alojamiento de la cuadrilla, para ubicación
del taladro de perforación y facilidades de producción. Esta
plataforma es económicamente posible para su instalación en
profundidades hasta los 1,500 pies.
Plataforma CT.
(Compliant Tower), ésta plataforma consta de una torre flexible y un
soporte apilado que puede soportar una cubierta convencional para
perforación y para operaciones de producción. A diferencia de la FT,
ésta soporta grandes fuerzas laterales mediante el sostenimiento de
las deflexiones laterales y es usualmente usada en profundidades que
van desde los 1,000 hasta los 2,000 pies.
 CIMENTACIÓN
Los pilotes de las plataformas, al igual que las estructuras, se producen en los patios
de fabricación y aunque las dimensiones de éstos son determinadas por medio de
un análisis estructural, los diámetros más comunes y con los cuales se han podido
soportar las cargas que transmiten las condiciones ambientales del quipo son de
36,42,45,54, y 60 pulgadas de diámetro.
Cuando se piensa en el diseño de una plataforma, el primer factor que se toma en
cuenta es la capacidad de resistir los efectos de las cargas del ambiente tales como:
oleaje, viento, corriente y sismos, así como las cargas que se generan durante su
vida útil, carga y descarga de la plataforma que ocasiona una carga súbita, con la
cual debe tenerse especial cuidado.
Algunos de los riesgos geológicos que pueden impedir el asentamiento de una
estructura son la presencia de corales, bolsas de gas, movimientos o fallas del suelo
y canales enterrados, entre otros. Por ello, otro aspecto fundamental en esta
actividad es la exploración geofísica, con la cual se localiza materiales de distinta
densidad y se determina a qué profundidad se encuentra ese material con densidad
diferente, lo que contribuye a formar los diferentes estratos de los suelos.
Una vez que se ha estudiado completamente la zona es necesario realizar un plano
en el que se identifiquen los sitios propicios y desfavorables para la realización de la
cimentación, para posteriormente con ayuda de otro barco, efectuar la exploración
geotécnica. Ya con éstos estudios y el análisis estructural de la plataforma, se
generan curvas de capacidad de carga, la cual sirve para determinar cuál debe ser
la longitud de penetración del pilote bajo el lecho marino.
Ahora bien, una vez fabricadas las tres partes de la plataforma, se trasladan a la
zona de instalación. La subestructura es la primera que se transporta, debido a que
es la que queda bajo el agua. Esta se lanza al mar y con ayuda de un barco grúa, se
la coloca en posición vertical. Después se trasladan los pilotes fabricados e izados
por partes, y se colocan dentro de las piernas de la subestructura, también con
ayuda de un barco grúa, hasta que alcance la profundidad de diseño.
Ya en el lecho marino los pilotes quedan enterrados (hinchados) con la ayuda de un
martillo (ver Anexo L – Fotografía # 66), a una profundidad de entre 60 a 120 metros,
dependiendo del tipo de suelo que tenga y de la estructura que soporte; actividad
que se hace por medio de un martillo de grandes dimensiones (Steam Hammer)
accionado por vapor, el cual levanta un vástago que al dejarse caer impacta sobre la
cabeza del pilote para su enterrado. (ver Anexo L – Fotografía # 65)
Cabe destacar que durante el lanzamiento, las columnas permanecen tapadas para
mantener un volumen vacío dentro de las piernas para así tener cierta flotabilidad;
tapas que deben quitarse cuando la subestructura esté posicionada para que permitan
la entrada de los pilotes.

Concluido este proceso, se procede a soldar el pilote con la subestructura, con lo cual
puede decirse que la estructura está prácticamente cimentada y, después se instala la
superestructura que es la última parte en ser transportada.

Y aunque los criterios que se aplican para el diseño de una plataforma son generales,
es importante enfatizar que existen situaciones particulares que deben tomarse en
cuenta para elaborar diseños acordes con el sitio. Por ello, para complementar este
proceso con condiciones reales, se realizan estudios del comportamiento de los suelos
para tener una mejor aproximación.
PLATAFORMA “A” OFFSHORE DEL CAMPO AMISTAD.
La Plataforma construida en el Campo Amistad en el Golfo de Guayaquil es de acero
de 4 pilotes y 9 ranuras con una base de 6 patas. El diseño básico de la plataforma
asegura la supervivencia durante un sismo de intensidad “fuerte” y previene una
falla catastrófica en caso de un sismo clasificado como “evento raro”. Se llevó a cabo
sobre la estructura un análisis de terremoto para zona 5 según el API.
El área de 9 ranuras fue diseñada para permitir la expansión futura y adiciones
como: Facilidades adicionales para procesar la producción de plataformas satélites,
futura compresión de gas de baja presión, de ser requerido; futuro
reacondicionamiento de pozos existentes, según sea necesario, o la perforación de
pozos nuevos; y la instalación de un sistema de deshidratación de gas, de ser
requerido.
La plataforma fue transportada en piezas desde el puerto de Ingleside hacia puerto
Bolívar en Machala Provincia del Oro, a bordo de una barcaza grúa de 800 toneladas,
su desembarque se realizó tomando altas medidas de seguridad, cuidando que cada
una de sus piezas sea bien descargada para evitar cualquier daño en su estructura y
por ende desgaste en la vida del útil del acero.
Ubicación.
La ubicación de la plataforma fue determinada una vez que se concluyó el estudio
geotécnico de los sitios propuestos. Este estudio se realizó en Abril 1998.
Actualmente la plataforma se encuentra ubicada en coordenadas UTM Zona 17, X =
558,620.091 metros y Y = 9’638,609.790 metros (ver Anexo Z). La profundidad del
agua en el sitio de la plataforma de producción / perforación, basándose en los
resultados del levantamiento de riesgo geológico que se realizó en Diciembre de
1997, es de 132 pies.

La plataforma fue orientada para facilitar el empate con el gasoducto submarino, los
atracaderos para embarcaciones menores en la plataforma deben estar orientados
paralelamente a las principales corrientes de marea, de manera que las lanchas de
dotación puedan desembarcar al personal con la proa apuntando hacia la corriente.

Se dio consideración a la orientación de la plataforma para permitir la futura

utilización de una plataforma auto-elevable (jackup) para perforar pozos adicionales
o reacondicionar pozos existentes.
 CRITERIOS AMBIENTALES.
El trabajo de diseño de plataforma se ha basado en los siguientes criterios:
Temperatura del Aire.- La misma que es tomada de las características climáticas
que tiene la zona en los periodos lluviosos, en donde la temperatura del aire y del
agua es alta y la presión atmosférica es baja, en período seco en cambio las
temperaturas disminuyen y se tienen valores pico, en presiones atmosféricas.
Condiciones de Tormenta.- Son tomadas por el uso de rangos de factores
meteorológicos tanto del viento como del oleaje, se los mide en una tabla
escalonada que va del uno al diez, dependiendo del rango en el que se encuentren
las condiciones de mar y de viento. Generalmente se considera una tormenta
cuando las condiciones de mar van de seis en adelante.
Marejada de los 100 años.- Son las condiciones de mareas recurrentes o
periódicas calculadas para un período de 100 años. Es decir se realiza un estudio
para saber cual será el valor más alto de la ola, del viento y de la amplitud de la
marea, en un período de cien años.
Oleaje.- Para el oleaje se toman medidas de dirección, período y altura aproximada de
la ola. Dependiendo de las características se puede determinar si las olas existentes en
la zona se forman por causa del viento o por movimientos de carácter sísmico.
Periodo de Olas.- Es necesario tomar en cuenta el tiempo del período de duración de
las olas, esto está determinado por la velocidad del viento y las condiciones climáticas
en la zona de generación del oleaje. Las olas se las analiza por trenes de ondas y estos
permiten establecer el origen del oleaje y permiten establecer el esfuerzo que va a
producir el oleaje sobre una estructura.
Velocidad del Viento.- La velocidad del viento es medida con un anemómetro. En la
zona del Golfo de Guayaquil encontramos las denominadas calmas ecuatoriales pues los
vientos son ligeros.
Corriente.- En la parte interior del Golfo predominan las corrientes de marea que son
periódicas, diurnas o semidiurnas y son producto de la atracción lunar, esto sucede
siempre cerca de la costa o zonas estuarinas donde el agua de mar al subir de nivel se
canaliza y forma corrientes que pueden alcanzar varios metros por segundo. En mar
abierto existen las corrientes de Corioli fenómeno debido a la rotación de la tierra. Las
corrientes y los vientos se mueven en el sentido de las agujas del reloj, en el hemisferio
norte, y al contrario en el sur, dentro de éste grupo está las corrientes de Humbolt y del
Golfo, que son las dos más importantes. Además existen los vientos costeros entre el mar
y el viento.
Marea.- Con el estudio de la marea podemos ver las alturas a la que alcanza
en diferentes horas. Las mareas en el Ecuador están mezcladas con dos mareas
altas y dos mareas bajas en un período de 24 horas, esto ayuda en el diseño de
la plataforma a determinar la altura a la que se levantaría la estructura, en el
Golfo De Guayaquil la altura máxima de marea alcanzada es de 3 metros.
Tormenta de los 100 años.- Al igual que la marejada de los cien años, con
éste parámetro podemos determinar cual será la tormenta más fuerte en un
período de cien años, para de esta forma diseñar una estructura que sea capaz
de aguantar el tipo de tormenta que se pueda presentada dentro de éste
período.
Condiciones de Operación.- La determinación de las condiciones operativas
de la plataforma es importante en su diseño, ya que ésta tendría que soportar
el peso de todo el equipo tanto en la etapa de perforación como en la etapa de
producción y también es importante especificar sí ésta será una estructura
permanente.
 Atracaderos.- Estos son ubicados en dirección a las principales
corrientes de marea de manera que las embarcaciones
menores puedan desembarcar al personal con la proa hacia la
corriente
 Amortiguadores de impacto de barcaza.- Tantos como sean
necesarios para proteger las patas de la plataforma de posibles
impactos. Como amortiguadores se pueden usar llantas.
 Marcos Guía para conductores.- Tantos como sean
necesarios para conductores de 30”.
 Placas de Cimentación.- Tantas como se necesiten. El estudio
geotécnico proveerá información para el diseño de las placas.
 Sumidero y Caisson
 Ductos Ascendentes.- Un ducto ascendente para el gasoducto
principal de exportación y dos de 6 pulgadas para futuras
plataformas satélite
 Protectores de Ductos Ascendentes y de Pozo.- Se proveerán
protectores para cualquier tubería ascendente o conductor que no
está encerrado por la estructura de la plataforma.
 Helipuerto.- Un helipuerto diseñado para soportar el peso de un
helicóptero Bell 212.
Los pozos actuales han sido perforados desde una
plataforma de 9 aperturas que fue instalada en 130 pies
de agua en el año 2000. Toda la producción fluye desde el
cabezal por una línea hacia el calentador y al manifold. El
manifold dirigirá el flujo al separador de pruebas y al
separador de producción de alta presión, los cuales
separan el hidrocarburo en tres fases, agua, gas y
condensado. Los equipos principales y asociados de
producción instalados en la plataforma son:
 CABEZAL DE PRODUCCIÓN (QAY-
1230/1240).
Es un conjunto de válvulas de seguridad, que sirven como medio de control y de
dirección de la salida de los fluidos bajo las condiciones de presión de las varias
sartas de tuberías, el cabezal tiene tres secciones: la sección A que es la más
inferior y a ella pertenece parte del casing superficial donde encontramos una
válvula de seguridad (SCSSV); la sección B que es la más interna y es donde se
sujeta la tubería de producción al dejar finalizada la completación del pozo y es
también donde se encuentran ubicadas las válvulas del espacio anular (SSV); la
sección superior C también llamada Árbol de Navidad, nombre que se ha
generalizado para nombrar a todo el cabezal, aquí se encuentran: un actuador, los
manómetros y las válvulas Win y Master. (ver Figuras) Hay tres cabezales de
producción en la plataforma que corresponden a los pozos Amistad 7, Amistad 8 y
Amistad 6, estos van conectados a líneas de flujo que se dirigen hacia los
calentadores.
CABEZAL DE PRODUCCIÓN (QAY-1230/1240).
 CALENTADORES DE LÍNEA (BAP-
1700).
Dos calentadores de línea idénticos uno de tipo
continuo y el segundo de tipo arranque y continuo,
tienen un tipo de quemador de succión natural,
tienen una capacidad de calentamiento de 2
MMBTU/Hr cada uno. Se encuentran ubicados en la
plataforma. Cada calentador puede manejar
30MMPCPD de gas por medio de dos espirales, uno
con capacidad para 20MMPCPD y el otro para
10MMPCPD. La capacidad total del calentador de
línea es de 60 MMPCPD.10 Cada flujo de corriente
tiene un choke para reducir el flujo de presión a
menos de 1480 LPPC. El flujo ingresa a los
calentadores con una presión de 2000 PSI.
 CALENTADORES DE LÍNEA (BAP-
1700).

El objetivo principal de los calentadores es

el mantener la temperatura de la línea entre 70
°F a 60 °F 11 y bajar la humedad del gas para
evitar la formación de hidratos. En la
plataforma por lo pronto no se está utilizando
los calentadores puesto que el gas sale de los
pozos con una temperatura de 100 °F, al
momento de ingresar en las líneas y en
proceso de separación éste tiene una
temperatura de 70 °F.
 CALENTADORES DE LÍNEA (BAP-
1700).

Los calentadores y sus quemadores cuentan con sensores para medir el nivel, la
temperatura y otros parámetros y son:
1) Sensor de Nivel bajo (LSL).- En el supuesto caso de que el nivel de agua
dentro del calentador disminuyera, este sensor se encarga de detectarlo y por
medio de una alarma en el panel de control, indicaría a los operadores que el
nivel esta bajo, así se evitaría que el calor dañe los espirales del calentador.
2) Sensor de Alta Temperatura (TSH).- Este es un sensor que controla la
cantidad de temperatura en los espirales del calentador, este funciona
conjuntamente con el LSL.
 CALENTADORES DE LÍNEA (BAP-
1700).
3) Sensor de Alta Temperatura (TSH 2).- Este se encuentra en la tea y es un
componente aislado que no maneja medio de combustible o fluidos procesados
que no sean combustibles, también este componente es calentado por el calor
del proceso esperando por una ignición suplementaria y el elemento no es
combustible.

4) Flame Failure Sensor (BSL).- Este componente se encuentra en la tea y es

calentado por el calor del proceso esperando por una ignición suplementaria.

5) Flame Arrestor (Air Intake). - El componente es equipado con un quemador,

está ubicado en un área aislada que no maneja medio de combustible o fluidos
procesados que no sean combustibles y es un componente y es calentado por el
calor del proceso esperando ignición suplementaria.
 MANIFOLD (GAY-1600).

El manifold, que va conectado a los

tres cabezales, sirve para dirigir los
flujos de pozo individualmente o en
conjunto hacia el quemador, al
separador de prueba o de
producción. El manifold cuenta con
válvulas de bola de estilo compacto y
válvulas check, una para cada línea
de flujo, el flujo ingresa al múltiple
con una presión de 800 PSI.
 SEPARADOR DE PRUEBA (MBD-2010).
 El separador de prueba es horizontal, trifásico con balde y vertedero, posee
un manway para facilitar su limpieza, está diseñado para medir muy
precisamente todas las fases de la corriente de producción de un pozo, el gas
se mide antes de ir al medidor de gas, el condensado se mide antes de ser
vuelto a mezclar con el gas y el agua se separa y mide antes de ir al Skimer.
 Características:
 El tanque tiene un diámetro exterior de 36 pulgadas y 10 pies de largo.
 Presión efectiva máxima permitida (PEMP) de 1480 lppc
 Capacidad máxima de 50 mmpcpd, mientras maneja 1300 BPD de fluido.
 El separador consta de los
siguientes sensores y
válvulas:

1) Válvula de Seguridad de Presión (PSV).- Esta es una válvula de seguridad controladora de

presión, esta válvula esta fijada a 1380 psi, si la presión excediera de este valor la válvula
cerraría.
2) Sensor de Nivel bajo (LSL).- Este sensor esta ubicado en el área donde ya se ha separado el
condensado y en el sumidero, en ambas secciones indicará si hay niveles bajos.
3) Sensor de Nivel alto (LSH).- Este sensor nos prevendrá de la posibilidad de una inundación
en el separador.
4) Sensor de Presión alta y Sensor de Presión baja (PSH & PSL).- Estos son sensores
controladores de presión tanto de niveles bajos como de niveles altos que se den dentro del
separador para de esta manera mantener las buenas condiciones de trabajo del mismo.
5) Válvula Check (FSV).- Estas válvulas se encuentran en las respectivas líneas de flujo que
salen del separador, para evitar que haya retorno de flujo.
6) Disco de Ruptura.- El disco de ruptura es un sistema de seguridad del separador, éste se
activaría cuando el exceso de presión no es totalmente desfogado por la válvula de
seguridad y esta presión excesiva hace que el disco se rompa y se elimine todas las
presiones del interior del separador.
 SEPARADORES DE PRODUCCIÓN
(MBD-2050).

 El separador es idéntico al separador de prueba, tiene una capacidad para

manejar 74 MMPCPD, 2500 BWPD de fluido y 160 BPD de condensado13, El tanque
tiene un diámetro exterior de 48 pulgadas y 10 pies de largo.
 SKIMER
(DESNATADOR DE
AGUA) (MBM-
2100).

 Este es un separador horizontal trifásico con balde y vertedero que está diseñado para remover
hidrocarburos líquidos remanentes en el agua producida a un nivel que cumpla con las leyes
ambientales Ecuatorianas, maneja:
 3000 BPD de agua.
 Trabaja a una presión de 30 lppc.
 Temperatura de 80°F.
 Presión y temperaturas máximas son 125 lppc y 100° F
 Los hidrocarburos removidos y guardados del agua producida son inyectados de nuevo al
separador de producción de donde son enviados hacia el gasoducto y hacia la planta receptora
donde se los separa del gas y se los almacena en tanques. Consta de sensores de nivel alto y de
nivel bajo, válvula de seguridad de presión, sensores de presión de niveles alto y bajo y un
medidor de agua tipo turbina
MEDIDOR DE GAS.

 El flujo de gas que sale de la

plataforma se mide con un medidor
con un orificio Senior de 8” que se
corre usando un Barton 202E
grabando con tres marcas.
 BOMBA DE INYECCIÓN DE
QUÍMICOS (PBA-9550).

 La tubería saliente está equipada con un deslizador de inyección química, el cual se puede
usar para inyectar cualquier fluido bombeable, como inhibidor de corrosión, metano o
glicol, tiene una presión de descarga de 7200 psig y una capacidad de manejar 3000
gal/día.
 FUEL GAS SCRUBBER
(MBF-2400).

 El gas combustible de la plataforma se procesa

por separación y filtrado antes de enviarlo al
sistema de tubería de gas. El gas de instrumento y
control también es llevado desde este sistema por
la unidad de filtración. El gas combustible es
medido usando un medidor de Orificio Señor y un
grabador Barton 3 marcas. Consta de sensores de
Nivel bajo y alto; y sensores de presión alta y baja
 VENT SCRUBBER (MBF-2440).

 Los excesos presión de todos lo equipos

de la plataforma van al vent scrubber de
baja presión antes de ser enviados al
respiradero y al quemador. Cualquier
líquido condensado o producido es
removido por el vent scrubber y enviado
al skimer para ser separado y procesado.
 El flujo de gas del vent scrubber es
dirigido al quemador donde el flujo de
desperdicio es quemado. Adicionalmente
el vent scrubber contiene una salida de
escape de gas de baja presión y descarga.
 FACILIDADES DE PRODUCCIÓN EN PLATAFORMA .
BOMBAS DE INYECCIÓN DE METANOL (PBA-9570/71/72/73).

El MeOH que sea inyectado va por una

tubería a cada cabezal de pozo y punto
clave en la corriente de flujo de gas. El
MeOH puede ser inyectado en uno o
varios puntos para minimizar la formación
de hidratos y congelamiento. (ver Figura
62)
 FACILIDADES DE PRODUCCIÓN EN PLATAFORMA .
TANQUE SUMIDERO (ABH-6100).

Este es un tanque atmosférico que actúa como

un separador de dos fases, con una capacidad
de 800 BAPD y 40 BCPD16. Todo el fluido
recolectado en las cubetas de los patines y de
los drenajes de cubierta será canalizado a un
tanque sumidero, donde se remueven del
fluido el aceite y la grasa para ser bombeado
al desnatador. El agua así tratada será
descargada por la borda, siempre y cuando
ésta cumpla con las regulaciones ambientales
ecuatorianas. (ver Figura 63)
 .
FACILIDADES DE PRODUCCIÓN EN PLATAFORMA
LANZADOR DE RASPADORES (PIGS) (ZZZ-9110).

La tubería saliente de 12” está equipada

con un lanzador de rascador diseñado
para manejar rascadores inteligentes. (ver
Figura 64)
 FACILIDADES DE PRODUCCIÓN EN PLATAFORMA .
SISTEMA DE SEGURIDAD.
El sistema de seguridad está dividido en dos
componentes principales: el panel del cabezal y el panel maestro.
El panel de cabezal monitorea los dispositivos de seguridad en el
cabezal, las líneas de flujo y el múltiple. El panel de cabezal
puede cerrar a un pozo, a todos los pozos, o activar la alarma. El
panel maestro monitorea todos los dispositivos de seguridad en el
separador de alta presión, el separador de prueba, el desnatador,
el ducto ascendente / lanzador de rascadores, gas, tanque
sumidero, el lavador de filtro / combustible, calentador de línea y
lavador del mechero.
El panel maestro puede cerrar un sistema solamente o la
plataforma entera, dependiendo de la severidad de la
emergencia. Además de esto, los sensores de incendio y las
señales de cierre de emergencia son monitoreadas por ambos
paneles y el sistema contra incendios es de tipo químico. Ambos
paneles son neumáticos y funcionan con gas. La excepción es el
control del panel maestro de la válvula de seguridad sub-
superficial, la que es controlada hidráulicamente.
 FACILIDADES DE PRODUCCIÓN EN PLATAFORMA .
GENERADORES ELÉCTRICOS.

Dos generadores, uno gas y otro a diesel

están localizados en la plataforma. Cada
uno tiene capacidad parar producir 125
KW de electricidad continuamente. La
plataforma está diseñada para operar con
solo una unidad. Los generadores
operarán el alumbrado, los edificios de
habitaciones y las bombas, según se
requiera.
 .
FACILIDADES DE PRODUCCIÓN EN PLATAFORMA
UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AGUAS SERVIDAS.

La unidad de tratamiento de aguas

servidas está diseñada para manejar los
efluentes de la plataforma usando cloro e
inyección de aire como métodos de
tratamiento. La unidad tiene capacidad
para atender permanentemente a un
edificio con capacidad para 12 personas.
(ver Figura 66)
 FACILIDADES DE PRODUCCIÓN EN PLATAFORMA .
EDIFICIOS DE HABITACIONES.

En la cubierta principal de la plataforma

se instalará un edificio de habitaciones
para 12 personas con servicios, oficina,
comedor y cocina. (ver Figura 67)
 FACILIDADES DE PRODUCCIÓN EN PLATAFORMA .
SISTEMA DE AGUA.

El agua potable será transportada por

buque a la plataforma donde será
bombeada a un tanque de
almacenamiento de 8,000 galones. Antes
de ser enviada a las habitaciones, el agua
potable será tratada y filtrada. (ver Figura
68)
• Bomba de lavado.- El lavado de la plataforma se realiza
con una bomba de lavado que usa agua de mar.

• Sistema Cortaflama con CO2.- Un sistema cortaflama con

CO2 está incluido para extinción de fuego en el escape /
quemador del vent scrubber. (Ver Figura 69)

• Grúa de la Plataforma.- La grúa de la plataforma es de

30 toneladas de capacidad dinámica, aprobada por el
API. Esto permitió la carga y la descarga de una torre de
perforación de 2000 CF y la instalación de facilidades de
producción adicionales. (Ver Figura 70)
Para el funcionamiento eficiente de la plataforma se necesita llevar un control de las
diferentes operaciones y del mantenimiento de las respectivas facilidades de producción así
como el control de la seguridad y vida del personal que habita en la misma. Como reportes
básicos tenemos:

• Reporte de Cambio de turno: Estos reportes se los realiza generalmente cada fin de mes,
en este caso se los realiza cada dos semanas. Estos reportes facilitan al operador que entra de
turno a tener un conocimiento de las operaciones realizas en la plataforma por su compañero,
así también sirven como registros para la Compañía de manera que ésta al momento de
necesitar información pueda acceder a los mismos para su conocimiento.

• Inspección de la Grúa: Las inspecciones se realizan cada semana y consisten en el registro

del status de la máquina; el control de la cantidad de aceite hidráulico y de combustible; el
control de la cantidad de anti-enfriante, la inspección de la condición en la que se encuentre
el gancho y el brazo de la grúa así como también verificar el estado en el que se encuentren
la cabina, las ventanas y los huinches, que los cacles y el boom se encuentren libres y que la
superficie de trabajo esté en buenas condiciones.

• Reporte del Status de la Plataforma: Este reporte se lo realiza cada mes y nos ayuda a
llevar un registro mensual en cuanto a como se encuentra la plataforma en forma general
refiriéndose a equipos, personal, normas de seguridad y medio ambiente; y estado de
estructura y mantenimiento.
• Room Inventory.- Este inventario se lo realiza cada semana y nos ayuda a mantener un
registro de la disponibilidad de espacio que se tiene en la plataforma.

• Reuniones de Seguridad.- Estas reuniones mensuales realizan los operadores de la

plataforma para discutir temas de importancia relacionados con las actividades realizadas y
por realizar durante el mes.

• Inventario de Herramientas en Plataforma.- Este inventario se lo realiza cada cuatro

meses y por medio de este llevamos un registro de las herramientas disponibles en la
plataforma para la realización de cualquier trabajo.

• Inventario de Equipo de Seguridad.- El inventario del equipo de seguridad se lo realiza

cada tres meses, con esto aseguramos que se encuentren en buen estado y que se tenga el
equipo indispensable.

• Reportes de los Generadores.- Los reportes de los generadores consisten en tomar datos
de máquina, filtros, horas de operación, temperatura de agua y de aceite, voltímetros, hertz y
amperios.
El gas natural una vez extraído del subsuelo, ha de transportarse a las zonas de
consumo (pueden estar cerca o hallarse a miles de kilómetros de distancia). Hace
mas de 300 años, los chinos utilizaron simples cañas de bambú unidas entre sí para
llevar el gas natural desde los pozos en los que emanaba libremente hasta algún
punto cercano.

Hoy el sistema clásico de transporte de gas entre dos puntos determinados es la

tubería. Cuando el transporte se realiza a grandes distancias esta tubería recibe el
nombre de gasoducto o red de transporte y emplea la tecnología más avanzada
para llevar el gas natural a miles de kilómetros y es capaz de superar los mayores
obstáculos.
Cuando es necesario transportar Gas a lugares muy lejanos atravesando
mares y océanos y no es posible construir gasoductos submarinos, el sistema
empleado es por medio de barcos metaneros, en estos casos el gas se licua a
160 grados bajo cero para poder reducir su volumen 600 veces2.

El gas luego de ser transportado desde los campos productores es tratado

para su utilización en plantas tratadoras de gas donde es separado de toda
impureza y humedad, de manera que sea apto para el uso en diversas
operaciones.

En este capítulo hablaremos del transporte del gas del Campo Amistad en
tierra, su tratamiento y su utilización para fines eléctricos en una planta de
ciclo combinado, que fue construida a 42km de la Comunidad de Bajo Alto.
 Una cantidad mínima de tubería de 12” se tendió costa adentro hacia la
facilidad receptora en tierra. El punto de venta o de transferencia de custodia
del gas entregado a los clientes industriales es un medidor de orificiomontado
en un patín en conformidad con los estándares de A.G.A.
 La localización de los medidores de transferencia de custodia están en la
ubicación de la facilidad receptora en tierra cerca de Machala.
 Planificación del Proyecto.
 La construcción de un gasoducto se inicia en los despachos de la compañía donde, a
la vista de las curvas de demanda de gas, se perfila la necesidad de un gasoducto, se
evalúa la rentabilidad del mismo y se define un posible trazado. Tenemos a equipos
de Ingenieros y técnicos que sobrevuelan el terreno en helicóptero o en avioneta,
a baja altitud.
 Esta primera aproximación servirá para definir con mayor precisión el trazado más
adecuado y descubrir las posibles dificultades que pueden encontrarse durante la
ejecución de las obras.
 También la propuesta del tendido es analizada por el equipo de medio
ambientalistas, los cuales verifican si es que este trazado generará un impacto
ambiental importante en la zona, esta operación permitirá, además, buscar vías
alternativas para evitar el paso por zonas que requieran una especial protección
desde el punto de vista medioambiental o arqueológico.
 El diseño el gasoducto es el siguiente paso a seguir y comprende el tipo, la
cantidad y el diámetro de tubería a utilizar, así como el establecimiento de las
normas a seguir para su montaje, soldadura y protección catódica. Podemos
observar de forma didáctica un resumen de las operaciones citadas anteriormente
en las Figuras 71 y 72.
 La siguiente fase es el “replanteo” de la obra, que consiste en marcar el
trazado del gasoducto sobre el terreno con la ayuda de topógrafos y
personal especializado. A continuación se inicia la apertura de una pista
de una anchura variable según el diámetro de la tubería, que permitirá el
acceso de la maquinaria y de los materiales y será la auténtica plataforma
de trabajo durante el tiempo que duren las obras y comiencen a llegar los
materiales y la maquinaria necesaria para la realización de las siguientes
fases de la obra. (Ver Figura 73)
Una vez preparado el terreno, la siguiente fase consiste en excavar una zanja, como
máximo unos 60 centímetros más ancha que el diámetro de la tubería, y lo
suficientemente profunda para que, una vez colocado el tubo, quede un metro de
distancia entre la parte superior de la tubería y la superficie, lo que supone remover
grandes cantidades de tierra con la ayuda de grandes máquinas retroexcavadoras o
zanjadoras.
 A continuación, los tubos que conformarán el gasoducto se irán depositando a lo
largo del trazado, a lado de la zanja en la que irán colocados finalmente, de manera
que el gasoducto va tomando forma sobre la superficie del terreno. Los tramos se
van curvando para adecuarlos al terreno, de modo que el trazado puede
zigzaguear en función de los caprichos de la naturaleza.
Antes de introducir la tubería en la
zanja llega el turno de los equipos
de soldadores que deberán unir los
diferentes tubos entre sí.
Dependerá del diámetro de la
tubería si lo hacen manualmente o
con equipos automáticos. Se puede
observar un ejemplo en la Figura
75.
La realización de las soldaduras
requiere una mano firme y una
precisión absoluta, por lo que la
soldadura se repasa varias veces
para garantizar que no existe el más
mínimo poro por el que se pueda
escapar el gas.
Una vez finalizada la Soldadura, se realiza una
radiografía de cada una de las uniones con un
equipo especial que permite detectar la
existencia de posibles defectos y repararlos antes
de enterrar la tubería.
Por otra parte, las conducciones actuales están
realizadas en acero al carbono de la mejor calidad
y van completamente revestidas de polietileno (un
material protector muy resistente) para evitar
posibles
corrosiones en el futuro. A continuación se
prepara el fondo de la zanja para tener un apoyo
continuo de la tubería y tratar de evitar daños en
la misma, a veces el
trazado del gasoducto discurre por terrenos
pedregosos que pueden dañar la tubería durante
su colocación, por lo que es necesario preparar
previamente el fondo de la zanja, mediante la
colocación de un colchón
de arena o de tierra aportada de otras zonas, para
que no se dañe la tubería.
Después de enterrar la canalización que tan
cuidadosamente se ha construido, hay que
asegurarse todavía de que la tubería soporte
sin problemas el paso del gas, que
normalmente es a una presión de 1000 lb.
Para ello, los técnicos realizan una prueba más
que consiste en presurizar la tubería en
tramos, llenándolos de agua a una presión,
como mínimo 1,1 veces superior a la que
tendrá que soportar cuando empiece a
circular el gas, para verificar su resistencia y
comprobar que no exista ninguna fuga.
Otra prueba consiste en pasar unos pistones
especiales, raspadores de calibración, por
dentro de la tubería para comprobar que no
se han producido deformaciones de última
hora.
Una vez instalada y aprobada la tubería,
vuelven a entrar en acción las máquinas
excavadoras, pero esta vez para devolver al
terreno su aspecto original, ya que como se
señala “el respeto al medio ambiente es
una constante durante todas las fases de la
construcción de gasoductos”.
Todos los proyectos importantes incluyen
un documento de medidas correctoras de
impacto ambiental, que recogen las
acciones de obligado cumplimiento que se
deben realizar para evitar daños
medioambientales.
Planta de Procesamiento de Gas.
Se construyó una planta de procesamiento de Gas a
42Km de la Comunidad de Bajo Alto y a 2.8Km de la
costa (ver Anexo N). Esta planta trata el gas
proveniente de la plataforma del Campo Amistad para
luego dirigirlo hacia la Planta de Generación.
Recibidor de Raspadores (Pigs) (ZZZ-9120).
Durante operaciones normales, se corren los
raspadores (pigs) en el gasoducto submarino en un
horario regular. Esta operación mueve al fluido que se
hubiere depositado en los puntos bajos y distribuye al
inhibidor de corrosión en una forma más pareja en la
parte interior del gasoducto. Estos (pigs) son
recuperados en un recibidor de raspadores (ver
Figura 79) en la planta de procesamiento de gas en
tierra. Después de ser recuperados, los chanchos son
reparados, si se requiere, y almacenados para ser
usados nuevamente. El recibidor esta equipado con un
dispositivo de indicación local que indica la llegada
de los (pigs).
Slug Catcher (MBD-2100).
Este es un separador grande de dos fases
diseñado para capturar tarugos grandes de
líquido, al mismo tiempo que deja pasar el
gas corriente abajo. El Slug Catcher está
dimensionado para un tarugo de 170 bbl a
750 psig y 80°F, y tiene una capacidad para
manejar 80 MMSCFD de gas4. Durante el
flujo normal y especialmente durante las
operaciones de limpieza utilizando los pigs,
se esperan altos volúmenes de líquido en la
planta de procesamiento. El slug catcher
recibe el flujo