Sesión N°: 01

Sistemas de
Producción Esbelta y
Justo a Tiempo.

Ing. Robert Prado Guevara

Copyright © Marzo de 2019 por TECSUP
 Saberes Previos

¿Qué entiendes por producción esbelta?

¿Conoces alguna actividad sin valor en un proceso?

¿Qué idea tienes por producción justo a tiempo?

 Problematización

¿Como es un sistema de producción esbelta?

Capacidad Terminal
• Establecer un determinado sistema de producción y
definir las características de las instalaciones necesarias
tomando en cuenta su ubicación y la capacidad de
respuesta.
 Logro de la sesión
• Explicar la filosofía del JIT y el gran impacto que las
aplicaciones del JIT han producido en la administración
de la producción.
Motivación

https://www.youtube.com/watch?v=a67iCk8hq-I
Producción Esbelta
1. CONCEPTOS FUNDAMENTALES
La escasez energética sirvió como catalizador para el desarrollo
ulterior del método JIT original, que se enfocaba en la reducción
de desperdicio en distintos rubros:

 Desplazamiento
 Tiempo
 Exceso de inventario
 Calidad deficiente

Rediseñar el proceso de producción y, en consecuencia,

muchas veces el diseño mismo de los productos.
En general, se comprendió que el desperdicio más visible: el
exceso de inventario. se encontraba en incertidumbres del
sistema, como las siguientes:
Condiciones del
mercado
Problemas con los Problemas de
proveedores calidad

Bases de datos Exceso de Cambios en el

imprecisas diseño
inventario

Problemas laborales Errores

Problemas de
equipo
Velocidad de entrega (tiempo).
Una relación bien conocida, denominada ley de Little, vincula el
inventario y el tiempo de la siguiente forma:

I=RT
I = Inventario
R= Tasa de producción
T= Tiempo de periodo de producción

I= 7200 unidades

R= 120 und/min

T= 60 min
 Problemas comunes que ocasionó la
implementación de niveles de
inventario inapropiados
 Incremento de los costos y de las actividades de agilización.
 Aumento de los envíos mediante fletes de primera por parte de los
proveedores.
 Producción dividida en lotes y la consecuente necesidad de
configuraciones excesivas.
 Deficientes medidas de eficiencia y malos niveles de utilización a causa
de desabastos.
 Falta de existencias.
 Empleando método JIT
Condiciones del mercado
Problemas con los  Reducción de tiempos
Problemas de calidad
proveedores de espera
 TQM (Total Quality
 EDI (intercambio
Management)
electrónico de datos)

Problemas laborales
 La capacitación
JIT Cambios en el diseño
 Calidad de diseño

Problemas de equipo
 Programa integral de Errores
Bases de datos
mantenimiento  Diseños de procesos
imprecisas
preventivo. "a prueba de errores”
 La fácil obtención
de datos
 En general, la transformación de los
procesos y sistemas tuvo por objetivo

 Reducir o eliminar perturbaciones.

 Flexibilizar el sistema.

 Reducir los tiempos de configuración y de entrega.

 Minimizar las necesidades de inventario.

 Sistema de producción totalmente
nuevo.
Las tres categorías son:

1. Reducción directa de desperdicios.

2. Reducción de aquellas incertidumbres involucradas en el

proceso que ocasionan desperdicios, generalmente como
respaldo.

3. Determinación de métodos más efectivos para manejar las

incertidumbres de proceso que no se pueden eliminar.
 Programas que implementaron las
empresas de acuerdo al sistema JIT
Cargas estables y uniformes.
Tasas de producción sincronizadas con el mercado.
Administración total de la calidad.
Redes integradas de proveedores.
Administración participativa.
Comunicación simple e interactiva.
 Programas que implementaron las
empresas de acuerdo al sistema JIT
Mayor hincapié en el mantenimiento preventivo.
Programas de reducción de configuración.
Distribuciones celulares.
Diseños integrados de producto.
Instalaciones especializadas.
Balance del flujo y de línea.
Incremento de la capacitación laboral.
 Operación con grandes
cantidades de inventario

Estación de trabajo

Inventario
Operación con cantidades de
inventario muy reducidas

Estación de trabajo

Inventario
 2. IMPACTOS EN LA CAPACIDAD
El sistema JIT administra la capacidad de manera diferente a como
lo haría en un sistema normal.

SISTEMA Capacidad
NORMAL almacenada
(inventario) Fabricar Satisfacer
productos demanda

SISTEMA JIT Capacidad en

«tiempo real»
 Planificación
 Costo de programa JIT
 Inventario de respaldo
 3. EL SISTEMA PULL (O DE ARRASTRE)
Sistema Push :

El sistema MRP suele llamarse también sistema push (o de empuje), el plan total es el
pronóstico de la necesidad de producto final, determinado en el programa maestro de
producción (PMP). Uno de los problemas inherentes al PMP radica en que muchas veces
los planes no son efectivos debido a:
A. Cambios en los requerimientos del cliente, tanto en cantidad como en
tiempo.

B. Problemas de entrega del proveedor, en materia de tiempo, de cantidad y

de calidad.

C. Bases de datos imprecisas que pueden, incluso, llegar a invalidar los

planes.

D. Problemas de producción, como:

 Ausentismo laboral.
 Baja productividad y/o ineficiencia
 Tiempos de inactividad por averías en el equipo.
 Reducción de los niveles de calidad.
 Mala comunicación.
Sistema Pull:

Fue desarrollado como alternativa del clásico método MRP, considerado push, y no se basa
en la planificación anticipada ni en la generación de programas, sino en reaccionar ante el
pedido final del cliente, ya sea aumentando o “disminuyendo” los requerimientos de
operación para producir sólo lo que se necesita para satisfacer la demanda, y hacerlo
únicamente cuando sea necesario. En lo fundamental, este sistema es muy parecido al de
punto de reorden que se utiliza en los entornos de inventario independiente
 Análisis de los puntos de reorden a la
demanda dependiente
Problema n° 01.
En este caso suponga que tenemos un inventario de 290 asientos. La dirección de la
empresa acaba de ordenar la fabricación de un nuevo lote de bicicletas, así que
utilizaremos 200 unidades de dicho inventario dentro de muy poco tiempo. En
consecuencia, sólo nos quedan 90 asientos (10 unidades por arriba del punto de
reorden).Sin embargo, no solicitaremos reabastecimiento de este artículo, toda vez que el
punto de reorden aún no se alcanza. Los 90 asientos permanecerán en inventario hasta
que se genere el siguiente pedido de bicicletas, lo cual podría ocurrir tras un largo periodo.
Cuando llegue el pedido y finalmente se requiera fabricar otras 200 bicicletas, sólo
podremos producir 90,puesto que nuestro inventario de asientos sólo consiste de ese
número de unidades. En consecuencia, tendremos que ordenar inmediatamente otro lote
de 300 asientos, pero una vez hecho el pedido transcurrirán dos semanas antes de poder
contar con ellos.
Desarrollo - Problema n° 01

CANTIDAD UMB DETALLE Asiento

INVENTARIO INICIAL 290 unidad asiento Punto de reorden 80 unidad
ORDEN DE PRODUCCIÓN 1 200 unidad bicicleta Lote 300 unidad
INV. FINAL 90 unidad asiento

INVENTARIO INICIAL 90 unidad asiento

ORDEN DE PRODUCCIÓN 2 200 unidad bicicleta
INV. POR CUBRIR -110 unidad Asiento

SE PIDE LOTE Y SE ESPERA DOS SEMANAS

LOTE 300 unidad Asiento
Actividad práctica grupal
TRABAJO GRUPAL (4 integrantes)

Resolver el siguiente problema.

Encontrar el punto de reorden.
Tiempo: 10 min
Problema n° 02.
Suponga ahora que tenemos menos inventario, con un número de asientos
suficiente como para alcanzar el punto de reorden justo después de fabricar el
lote de 200 bicicletas. Imagine, por ejemplo, que tenemos 270 asientos. El
pedido de 200 bicicletas ingresa, utilizamos 200 asientos y alcanzamos el punto
de reorden para el inventario de esta pieza. Esto provocará que solicitemos el
reabastecimiento de inmediato. Dos semanas después recibimos 300 asientos
que se suman a los 70 remanentes que tenemos en el almacén. Ahora
contamos con 370 asientos que permanecerán en inventario (ocasionando un
costo significativo) hasta la siguiente vez que se solicite de nuevo el modelo de
bicicleta en el que se utilizan, lo cual puede tardar mucho tiempo.
 Desarrollo - Problema n° 02

CANTIDAD UMB DETALLE Asiento

INVENTARIO INICIAL 270 unidad asiento Punto de reorden 80 unidad
ORDEN DE PRODUCCIÓN 1 200 unidad bicicleta Lote 300 unidad
INV. FINAL 70 unidad asiento

SE PIDE LOTE Y SE ESPERA DOS SEMANAS

LOTE 300 unidad Asiento

INVENTARIO INICIAL 370 unidad asiento

ORDEN DE PRODUCCIÓN 2 unidad bicicleta
INV. FINAL 370 unidad Asiento
Cantidad económica de pedido (CEP)
Nos ayuda a determinar el tamaño de lote más económico. En este
caso, por supuesto, tendremos que enfrentarnos con la disyuntiva
entre costo de mantenimiento de inventario y costo de pedido.
Si la responsabilidad del costo de pedido recae en la configuración del
equipo, uno de los objetivos más importantes del sistema JIT será reducirlo;
por otro lado, si se trata de un artículo comprado, nuestra principal tarea
será lograr que los proveedores reduzcan el costo y el tiempo relacionados
con la orden de compra y con la entrega. De lograr estas metas, la curva de
costo de pedido será descendente y hacia la izquierda.
Al realizar estas acciones se genera una nueva curva de
costo total que se basa en la curva de costo recién obtenida,
lo cual produce una CEP significativamente más pequeña
Revisión del ejemplo de bicicletas
Suponga que el tamaño de lote de las bicicletas es ahora de 7 unidades,
mientras que el de los asientos es de 10. El punto de reorden para los
asientos será cero, ya que la fabricación de un lote de bicicletas (7) no
provocará que se agoten los asientos. Aunque parecerá que no tenemos
suficientes unidades de ellos para hacer otro lote de bicicletas, gracias a
contar con un tamaño de lote de asientos tan pequeño podremos
permitirnos mantener a mano dos, tres o hasta más lotes (el número
dependerá del nuevo tiempo de espera para reabastecimiento). Por lo
tanto, seremos capaces de construir el siguiente lote de bicicletas con el
segundo lote de asientos, mientras el primero se reabastece.
4. EL SISTEMA KANBAN
Nos indica cuándo se alcanza el punto de reorden. En lugar de tener que
depender de un método formal y estructurado al que le podría tomar más
tiempo reaccionar, los desarrolladores del concepto JIT utilizaron un sencillo
sistema de tarjetas llamado kanban, un término japonés que significa en una
traducción más o menos libre “tarjeta” o “boleto”.
Patrones de reorden
La señal kanban
Enumera las características clave del material al cual está
anexada. Casi siempre estos datos incluyen:

 Número e identificación del componente

 Ubicación dentro del almacén

 Tamaño del contenedor (en caso de que el

material está almacenado en un contenedor)

 Centro de trabajo (o proveedor) de origen

Sistema kanban de dos tarjetas
• En él se utiliza una tarjeta de producción (en donde se autoriza la
producción de un componente específico indicado mediante un
número),y una tarjeta de movimiento (con la autorización para el
movimiento del material identificado en ella).

• Al comienzo del proceso no hay movimiento alguno, puesto que

todas las tarjetas que autorizan las distintas actividades todavía
no han sido asignadas y se encuentran al lado de cada contenedor
(por ejemplo, adheridas a un panel); únicamente cuando una
tarjeta ha sido asignada se permite ejecutar una actividad en el
material correspondiente. En consecuencia, resulta evidente que
el número de tarjetas que haya limitará el inventario autorizado
en cada ubicación.
Sistema kanban de dos tarjetas

 Número e identificación de materia

 Número e identificación del producto
prima
terminado
 Ubicación dentro del almacén
 Ubicación dentro del almacén
 Tamaño del contenedor (número de
 Tamaño del contenedor (número de
piezas que contiene)
productos terminados que contiene)
 Centro de trabajo (o proveedor) de
 Centro de trabajo de origen
origen

Tarjeta de producción Tarjeta de movimiento

 Reglas de kanban
A pesar de que en los sistemas kanban no existen programas
formales, sí incluyen un muy importante conjunto de reglas. Las
reglas recomendadas son las siguientes:

 Todo contenedor de partes debe tener una, y sólo una, tarjeta kanban.
 No habrá contenedores parcialmente llenos almacenados. Todo contenedor
estará completamente lleno, completamente vacío, o en proceso de llenado o
vaciado. Esta regla facilita la contabilidad del inventario. No es preciso contar las
partes; sólo se contabilizan los contenedores y se multiplica su número por la
cantidad de unidades que caben en cada contenedor.
 No habrá producción ni movimiento sin autorización, la cual está implícita en la
colocación o retiro de las tarjetas kanban.
 Las tarjetas kanban “pertenecen” al centro de trabajo.
Situación básica de “actividad previa”
Demanda del centro de trabajo # 2
Reemplazo del material de producción del
centro de trabajo # 2
Movimiento del material del centro de
trabajo # 1
Producción para el centro de trabajo # 1
Resumen del desplazamiento de las tarjetas
Número de tarjetas kanban
Existe un método relativamente sencillo para determinar el
número de tarjetas que se deben utilizar en el sistema. La
fórmula es:

Donde:
y = número de tarjetas kanban
D = demanda por unidad de tiempo
T = tiempo de espera para reemplazar el contenedor
x = factor de seguridad (expresado como decimal; por ejemplo, 0.20
representa un factor de seguridad de 20%)
C = tamaño del contenedor (cantidad de piezas que contiene)
Alternativas a las tarjetas kanban
A partir del desarrollo e implementación exitosa de los sistemas
kanban, muchas fábricas han creado sus propias alternativas; por
ejemplo:
Sistemas de tarjetas únicas. En ellos se utilizan únicamente tarjetas de
producción, y el contenedor vacío sirve como señal de desplazamiento.

Códigos de color en los contenedores. Cada color designa un artículo.

Espacios de almacenamiento específicos. Funcionan limitando la

cantidad que será almacenada, e indicando de manera visible cuando
se necesita más.

Sistemas de cómputo. Muchas veces incluyen códigos de barras en el

contenedor, que sirven como generadores de señal.
USO DEL SISTEMA KANBAN PARA LA
MEJORA DE PROCESOS
Inventarios
controlados

Mejora de
procesos

Contenedores
Tamaño de relativamente
lote pequeño pequeños
Actividad práctica grupal
TRABAJO GRUPAL (4 integrantes)

Resolver el siguiente problema y realizar una

presentación acerca de un sistema Kanban de dos
tarjetas.
Tiempo: 20 min
Problema n°01.
Un centro de trabajo utiliza 5 unidades de cierto artículo por minuto.
Los contenedores estándar que utilizan contienen 1000 de estos
artículos, y les toma un tiempo de espera de 8 horas para
reabastecer un contenedor. Se utiliza un factor de seguridad de 10
por ciento. ¿Cuántas tarjetas kanban se deben tener para los
artículos?
Desarrollo - Problema n°01.

D = 300 Unidades/hora
T = 8 horas
X = 0,1 %
C= 1000 Unidades
Conclusiones de la Sesión

Que aprendimos en esta sesión.

En la próxima sesión veremos: El sistema JIT en la
empresa TOYOTA
Bibliografía
 Stephen N. Chapman (2006). Planificación y Control de la
Producción. Mexico D.F.: Pearson Educación. (658.5P/C523)
 PRÓXIMA CLASE:

Justo a tiempo (JIT).