Produção de Açúcar e Álcool

Fluxograma de
Produção
Moendas
Decantadores
• DECANTADORES:

Definição: consiste na renovação das impurezas,

das quais deverão ser separadas do caldo pelo
processo de decantação.
Funcionamento: Câmara de
coagulação
Caixa de
caldo claro

Saída de caldo Câmaras de

clarificado sedimentação

Câmara concentradora
de lodo
EQUIPAMENTO

• Costado: é um cilindro em chapa de aço carbono

que forma a parte externa do equipamento.

• Fundo: trata-se de uma peça cônica construída

em chapa de aço carbono, localizada na parte
inferior do equipamento sobre a base metálica.
• Teto: Localizada na parte superior do
equipamento também construída em aço
carbono.
• Bandejas: são cônicas em chapas de aço
carbono fixadas no costado do decantador.
• Serpentinas: são tubulações existentes na
parte superior de cada bandeja , exceto no
compartimento superior.
• Floculador: é onde ocorre a floculação das
impurezas do caldo, ou seja, as impurezas se
transformam em flocos pesados e com maior
facilidade para decantar.

• Tubulação de Degasagem: é um sistema que

permite a saída dos gases de cada bandeja
para atmosfera.
• Acionamento: tem por finalidade acionar
mecanicamente o eixo central e
conseqüentemente o conjunto de raspador de
impurezas.

• Braços:onde são fixadas as raspas, tendo cada

compartimento formado por dois ou quatro
braços.
• Raspas: são chapas de aço providas com
borrachas em um dos lados formando um tipo
de rodo, tem por finalidade raspar as
impurezas depositadas no fundo de cada
bandeja conduzindo para o tubo central e
posteriormente para o fundo do decantador.
• Caixa de Caldo:é caixa que recebe o caldo
limpo de cada bandeja, sendo interligada por
tubulações e serpentina.

• Caixa de Lodo: é a caixa que recebe o lodo

proveniente do fundo do decantador, sendo
interligada pelo tubo de saída de lodo do
decantador, provida de válvulas telescópicas.
• Caixa de liquidação: é utilizada quando
desejamos esvaziar o decantador através de
manobras com válvulas, fazemos que o caldo
limpo, ao invés de subir para caixa de caldo,
desça para a caixa de liquidação.

• Bomba de liquidação:cada decantador possui

uma bomba de liquidação para o fluxo de caldo
ou lodo.
• Tubo Central: o eixo central trata-se de um
tubo de aço carbono, acoplado ao
acionamento onde estão fixo os braços.
Tem como função fluir as impurezas de cada
bandeja para o fundo do decantador.
CUIDADOS DEVEM SER TOMADOS:

• Deve-se acompanhar atentamente todos os

decantadores, afim de que não apresentam
bandejas com caldo sujo.
• Monitorar a concentração do lodo.
• O acionamentos das canecas não deve ser de
forma brusca, pois isso compromete todo
equilíbrio do decantador.
Filtros
FILTRO ROTATIVO A VÁCUO

Definição: defini-se filtração como a

separação de sólidos suspenso em um
liquido pela passagem através de um meio
permeável.

Objetivo: processar todo o lodo obtendo uma

torta com umidade menor que 1% sendo este
parâmetro para avaliação do desempenho da
extração de filtração.
EQUIPAMENTO:

Tambor Rotativo: é um cilindro construído de

aço carbono ou aço inox, onde é fixado na
parte externa o meio filtrante e na interna a
tubulação de sucção.

Contra-Tela: tem por finalidade a circulação do

fluxo de caldo filtrado pela superfície externa
do tambor.
Tela: Finalidade, é permitir a passagem do fluxo do
filtrado retendo sobre a mesma uma camada
denominada torta.

Caneletas de Fixação: Tem um formato de “U”

soldado á parte externa do tambor rotativo onde
são encaixadas as laterais da tela e com pressão
dos fixadores.

Tubulação de Sucção: conduz o fluxo de caldo

filtrado até o cabeçote, posteriormente ao
separador de arraste e caixa de caldo filtrado.
Cabeçote : proporciona ao equipamento duas ou
três seções de vácuo na superfície filtrante, ou
seja, baixo vácuo e alto vácuo.

Coxo : sua finalidade é de armazenar de forma

continua o lodo a ser processado pelo filtro
rotativo.

Agitador de lodo : sua finalidade é de agitar o lodo

dentro do cocho para que não haja decantação de
sólidos (bagacilho,areia,etc...).
Mangote : sua função é fazer a correção entre o
cabeçote e a tubulação de caldo.

Raspa: sua função retirar a camada de torta do

filtro, permitindo o trabalho contínuo.

Sistema de lavagem da torta: são tubulações de

água quente instaladas sobre o tambor do filtro
providas de furos, ou bicos que tem como
objetivo efetuar lavagem uniforme sobre toda a
camada de torta do meio filtrante.
Bomba de vácuo: como trabalho dos filtros é
possível através de pressão negativa é
necessário que cada equipamento tenha sua
bomba de vácuo.

Sistema de vácuo: trata-se de um

condensador barométrico, provido em seu
interior de um espelho perfurado na parte
superior do condensador, temos um entrada
de água fornecida pela torre de resfriamento
de água.
Balões de caldo: cada equipamento possui
dois balões construídos em chapas de aço
carbono revestidos com chapa de inox
com objetivo de receber o caldo filtrado
extraído do baixo vácuo e alto vácuo.

Caixa de caldo filtrado : tem como

finalidade receber todo o caldo filtrado
processado pelos filtros rotativos.
Caixa de lodo: tem como finalidade receber o
lodo de todos os decantadores além do
retorno de lodo dos filtros, misturado com
bagacilho e resíduo das peneiras de caldo
clarificado.

Misturador de lodo: nada mais é do que um

tanque onde tem entradas de lodo e
bagacilho, providas de agitador, sua
finalidade principal é fazer a mistura destes
dois produtos.
Sistema de Classificador de Bagacilho: é
um equipamento que irá determinar o
volume e granulometria do bagacilho que
irá ser utilizado nos filtros rotativos.

Moega de Torta: trata-se de uma caixa

cônica construídas de chapa de aço
carbono que receba a torta a ser
produzida pelo filtro.
CUIDADOS A SEREM TOMADOS COM OS
FITROS:
• A temperatura do lodo não pode ser menor
que 80°C, porque diminui a viscosidade e
impede a solidificação de gomas e ceras.

• O pH deve ser corrigido para valores entre

7,5 a 8,5, para facilitar a manutenção dos
flocos e melhorar a filtragem.
 A água para lavagem da torta; deve ser
filtrada, para evitar o entupimento dos bicos,
e quente com temperatura superior a 80°C
e efetuar periodicamente a inspeção e
limpeza/ substituição dos bicos estúpidos.
 Os vacuômetros instalados nos filtros devem
realmente funcionar, sendo calibrado e aferidos,
permitindo a verificação das pressões aplicadas.

 Rotação do tambor de 10 a 15 rpm,velocidade mais

baixas melhoram a eficiência de redução de
umidade da torta.

 Espessura da torta; de 7 a 10 mm permitem

resultados favoráveis. Esta relacionada ã velocidade
de rotação do filtro.
Fatores que afetam a retenção

• Concentração de lodo ;

• Qualidade e quantidade do bagacilho

adicionado;

• Faixa de vácuo durante a pega;

• Tempo de formação da torta.

Evaporadores
PRÉ-EVAPORADORES
OBJETIVOS:
Auxiliar na evaporação da água contido no caldo e
gerar maior quantidade possível de vapor vegetal,
resultando em um caldo clarificado na primeira caixa de
evaporação mais concentrado.
TEMPERATURA DO CALDO CLARIFICADO:
A temperatura do caldo clarificado tem uma relação
direta com a superfície necessária neste primeiro efeito.
Normalmente a temperatura do caldo clarificado que
entra no pé e de aproximadamente de 115°C parte da
superfície disponível no pré-evaporador será destinada,
exclusivamente a aquecer o caldo até 115°C e
posteriormente evaporar.
FUNÇÃO DOS EVAPORADORES:
Retirar água presente no caldo para promover a
concentração do mesmo do mesmo e possibilitar o processo
de formação do cristal aproveitando os vapores gerados
Concentra-se o caldo inicialmente a 15° Brix até 70° Brix e
obtém-se um produto chamado xarope.

INCRUSTAÇÕES:
A formação de incrustações nos evaporadores, aquelas
pertinentes á parte interna dos tubos, se deve, principalmente
a uma crescente redução de água no caldo em concentração,
redução esta que permite aos não- açúcares atingirem , com
mais intensidade, nos últimos vasos, a condição de
supersaturação e precipitarem.
NIVEL DE CALDO:
Em todos os copos deve-se manter
aproximadamente 1/3 da altura da altura dos tubos,
tendo como objetivo reduzir o efeito da pressão
hidrostática no ponto de ebulição do caldo,
aumentando assim a circulação do caldo e
conseqüentemente obter uma máxima taxa de
evaporação.

RECOMENDAÇÕES:
O funil coletor de caldo situado no interior do
tubo central deve ser posicionado a 1/3 da altura
dos tubos.
RETIRADA DE GASES INCONDENSÁVEIS:
Em qualquer equipamento que se utiliza vapor como
fonte calor, após a sua condensação é necessária uma
continua retirada de incondensáveis, pois ocupam
espaço e impedem a entrada de vapor naquela região,
reduzindo significativamente o processo de
transferência de calor.

ORIGEM DA FORMAÇÃO DOS GASES

-Ar trazido pelo vapor de escape geralmente pouco.
-Gases dissolvidos no caldo, liberados pela ebulição
nos vapores vegetais.
EFEITO DOS GASES:
Se estes gases não forem retirados continuamente eles irão
se acumular e num caso extremo, tomam toda calandra
interrompendo rapidamente a evaporação.
Além de problemas relacionados com a diminuição da
transferência de calor, normalmente estes são os principais
causadores de corrosão

EXTRAÇÃO DE GASES:
É efetuada por diferença de pressão.
Nos corpos sob vácuo, aos tubos vindos da calandra se
unem em um coletor. Normalmente irá condensar no ultimo
efeito.
A regulagem da retirada desses gases podem ser feitas
válvulas ou placas de orifício dimensionadas.
Cozimento
OBJETIVO:
Produzir máxima porcentagem de
cristais;
Produzir um açúcar uniforme e com
cristais no tamanho desejado.
Processar uma massa cozida de boa
fluidez, mesmo com elevada porcentagem
de cristais, que irá centrifugar facilmente,
sem necessidade de lavagem excessiva.
FUNCIONAMENTO:
O princípio é um cozedor é perfeitamente
similar ao corpo de um evaporador
• CABEÇA : É a chapa de aço carbono e
possui separador tipo chicana.
• CORPO : É de chapa de aço carbono e
dentro possui um tubo de [inox] para a
alimentação da massa cozida, e dispositivo
para a limpeza do equipamento a cada
cozimento efetuado.
• CALANDRA : É de aço carbono do tipo plana
e fixa com tubo central

• TUBOS : São de aço inox ou ferro

• FUNDOS : É de chapa de aço carbono com

saliência para a saída de massa cozida e
circulação.
 Cristalização

FINALIDADE:
A operação de cristalização consiste na
agitação da massa cozida descarregada dos
Cozedores durante um certo tempo, antes de
passará para as centrífugas, e tem como
finalidade completar a formação dos cristais e
aumentar o esgotamento dos méis formado
durante a cristalização.
CRISTALIZADOR COMUM:
O cristalizador comum é um simples
recipiente de chapa com seção vertical em
forma de “U” munido se um dispositivo
agitador que permite manter a massa em
movimento contínuo.
Velocidade de rotação = ½ rpm
Potencia consumida = 0,30 CV/m³ (para
cristalizadores de 200 a 500 l/h)
CRISTALIZADORES DE DUPLA HÉLICE:
São idênticos aos cristalizadores comuns,
porem apresentam 2 eixos e 2 hélices que
movem em sentido contrário e que são
adicionados pela mesma rosca tangencial.
Como o cristalizador é mais estreito em
relação ao seu volume, apresenta de
resfriamento maior; a hélice superior expõe ao
ar películas finas massa cozida, apressando seu
resfriamento.
CRISTALIZADORES COM CIRCULAÇÃO DE ÁGUA:
Os cristalizadores modernos com
circulação de água são quase todos
fabricados com a alimentação da água fria e a
expulsão da água quente sendo feitas através
do eixo, que neste caso é formado por um
tubo central.
CENTRIFUGAS DE AÇUCAR
Objetivo da Centrifugação:
Consiste basicamente na separação do mel que
envolve os cristais de açúcar em uma massa cozida.
A centrifugação do açúcar é uma etapa
fundamental para obtenção de um produto de
qualidade. O conhecimento das maquinas,
equipamentos e técnicas corretas envolvidas são
fundamentais para obter eficácia, qualidade e
segurança.
Tipos de Centrifugas:
As centrifugas podem ser classificadas em dois tipos:

- Centrifugas Interminantes

- Centrifugas contínuas
Centrifugas Interminantes:
Este tipo de centrifuga é normal utilizada para a
centrifugação de massa A para a produção de açúcar
cristal.
A capacidade de produção de açúcar deste
equipamento depende de três fatores principais:
-Conteúdo do cesto em volume;
-Duração do Ciclo;
-Conteúdo de cristais na massa produzida.
Composição típica de um ciclo:
-Carregamento;
-Tempo de retirada de mel (centrifugação);
-Lavagem com água normalmente durante a
aceleração;
-Lavagem com vapor logo após lavagem com água
até o fim da frenagem caso não seja água
superaquecida;
-Frenagem e descarregamento;
-Lavagem de cesto.
Condições para uma boa centrifugação:
A lavagem com água consiste na pulverização
uniforme sobre a parede do açúcar e deve ser utilizada
a mínima quantidade possível de água para evitar a
dissolução do açúcar.
Cestos:
É constituído em chapas de ferro fundido revestido
com pintura epóxi ou em aço inox perfurado
Possui em chapas a extremidade inferior raiada
onde é fixado o eixo de acionamento, nos cestos são
fixadas as contra tela, que são de latão ou inox, tendo a
tela perfurações de 0,05 mm de lado.
Cabeçote de acionamento:
Onde está fixado o eixo de acionamento juntamente
com os rolamentos e o aclopamento do motor elétrico da
centrífuga
Possuem sistema de lubrificação manual.
Descarregador automático:
A finalidade deste componente é retirar o açúcar
retido na tela e dirigi-lo á bica do jogo.
É constituído de um eixo quadrado com rosca
interna onde numa extremidades está a raspadeira e na
outra , a polia do motor.
Centrifugas contínuas:
-São utilizadas para massa B ou C.
-Não utilizadas para a massa A por trabalharem a
altas rotações e ocasionalmente apreciável quebra do
açúcar.
-Tempo de residência da massa na centrifuga é
pequeno requer altas velocidades.
-A centrifuga gira a uma velocidade constante e é
alimentada por um “fio” contínuo, fornecendo uma vazão
constante de açúcar.
Caixa:
Tem por finalidade acomodar o cesto e conduzir os
cristais para o transportador de magma
É constituído em aço carbono, possui internamente
um compartimento separador de mel.
Secagem/Armazenamento
 SECADORES DE AÇÚCAR

OBJETIVO:
A operação de secagem consiste num abaixamento da
umidade do açúcar até um ponto que ela seja compatível
com a estocagem, outro ponto importante a considerar é
que a temperatura do açúcar na saída dos secadores deve ser
mantida preferencialmente na faixa de 30 a 40° C para que
não ocorra amarelamento e empedramento do açúcar no
período de estocagem.
Recomendações:
Os principais fatores que acarretam essa
temperaturas muito elevadas no ensaque do são;
- Falta de vapor para aquecimento do ar;
- Vazão de vapor do ventilador insuficiente do ar;
- Vazão de ar do exaustor insuficiente do ar;
- Tempo de retenção insuficiente; valor recomendado
é de 5 a 10 minutos dependendo da temperatura do ar e
umidade do açúcar desejado no ensaque.
Cascateamento do açúcar no interior do
secador rotativo deficiente devido á
distribuição e geometria.
- Temperaturas muito elevadas na
alimentação do secador;
- Tempos de lavagem com vapores
excessivamente longos nas centrifugas.
Tipos de secadores:
Os mais utilizados de hoje são os de:
- Tambores rotativos (horizontal)
- Vertical de bandejas.
SECADOR HORIZONTAL:

O secador mais usado é o tambor rotativo, que consiste

num cilindro metálico montado na horizontal levemente
inclinado de 5 a 7 graus para facilitar a progressão do açúcar,
este é provido internamente de aletas destinadas a recolher
o açúcar e deixá-lo cair em forma de cascata.
Geralmente o açúcar caminha ao longo do secador em
conta corrente com o ar. Nos melhores projetos o corpo
secador é divido em 2 partes: a de secagem e a de
resfriamento.
Fazem parte ainda um transportador de alimentação,
aquecedor de ar, exaustor, ciclone e separador de pó.
SEPARADOR MAGNÉTICO:
O separador de partículas magnéticas que tem por
finalidade remover as ferrugens que tem origem na
corrosão dos equipamentos.
O equipamento mais recomendado é a grande
imantada, com limpeza automática.
O aparecimento de partículas magnéticas no açúcar
pode indicar mal funcionamento do separador
magnético.
PROCESSO DE SECAGEM:

Consiste basicamente das etapas de secagem

propriamente dita e, resfriamento até a temperatura de
ensaque por uma corrente de ar, formada por um
ventilador de capacidade adequada. A umidade do açúcar
é removida por evaporação, para qual se necessita de
uma determinada quantidade de calor suficiente para
determinada quantidade de calor suficiente para
transformar o liquido em vapor. O ar servido é carregado
de pó de açúcar é enviado por meio de dutos a um
sistema de separação em pó, onde poderá haver perdas
de açúcar para a atmosfera.
Tratamento de Água
Caldeiras
Geração de Energia
Fermentação
 DORNAS DE FERMENTAÇÃO
INTRODUÇÃO

São tanques constituídos geralmente em aço

carbono com capacidade variável de acordo com a
capacidade do processo.
Nelas encontramos os seguintes equipamentos:
-Sistema de resfriamento;
-Dornas de fermentação( fechadas ou abertas)
SISTEMA DE RESFRIAMENTO
Em virtude do calor desprendido no processo de
fermentação necessitamos de um controle de
temperatura de um controle de temperatura que pode
ser por:
-Serpentina de resfriamento ou
-Trocadores a placas.
TROCADORES DE CALOR A PLACAS:
Apresenta uma melhor performance no controle de
temperatura, este equipamento é provido de trocadores
a placas e bombas de recirculação.
Este controle faz-se necessário, pois ao fermentar os
açúcares do mosto há um desprendimento de energia
na forma de calor, que agrega temperatura a solução de
levedura + mosto, sendo que a levedura tem uma
temperatura ótima de trabalho que se situa entre 28-
33°C podendo chegar ao máximo em 35°C.
SERPENTINAS DE RESFRIAMENTO:

As serpentinas são geralmente de cobre

instaladas no interior das dornas, tem como
principal inconveniente o custo com manutenção e
sua troca térmica é relativamente baixa em relação
aos trocadores.
DORNAS DE FERMENTAÇÃO (FECHADAS OU ABERTAS)

As dornas de fermentação podem ser fechadas ou

abertas, sendo que no segundo caso teremos uma
perda de álcool acentuada pois com a eliminação do
CO2 de fermentação haverá um arraste de álcool.
Constituição das Dornas

-Boca de visita para eventuais manutenções e limpezas.

-Local para coleta do material para analise laboratorial ou
micro-biológica.
-Coletor de CO2 equipamento que propicia a lavagem do
CO2 proveniente das dornas para recuperação de parte do
álcool arrastado com ele, antes de ir para a atmosfera.
-Sistema de injeção de anti-espumante necessário fazer
o controle de nível da espuma no interior das dornas
eventuais derramamentos e perdas de produtos.
-Visores- para inspeções e acompanhamento do nível das
dornas.
As dornas também são equipadas com válvulas
diversas para alimentação do mosto, alimentação de
levedura, controle de temperatura, entrada de ar
comprimindo.
Todos os controles das dornas são facilmente
automatizados.
É recomendado que as dornas sejam providas de
um sistema de lavagem, que irá promover a limpeza
e assepsia do interior das mesmas, pois o uso
continuo das mesmas sem esta limpeza leva a altas
taxas de infecção.
 CENTRIFUGAS DE FERMENTO
INTRODUÇÃO:
O principal objetivo desta etapa do processo é separar o
levedo do vinho e retorná-lo a fermentação nas melhores
condições possíveis.
Para isso devemos atentar para as seguintes fatores:
-Vazão e pressão adequadas;
-Diâmetro dos bicos apropriados;
-Concentração no creme o maior possível;
-Número de máquinas adequadas a condição do processo.
Para entendermos o seu funcionamento devemos revisar
os seguintes conceitos:
-Separação por gravidade;
-Força centrífuga.
SEPARACÃO POR GRAVIDADE:
Um líquido turvo com partículas mais pesadas vai se
clareando, se deixarmos em repouso, a fase líquida mais
leve sobe á superfície e a mais pesada vai ao fundo. Aí se
evidência a ação da “força da gravidade’’.
O efeito verificado é denominado sedimentação. Outrossim,
notamos que a velocidade da sedimentação depende de
fatores como:
-Distancia a ser percorrida pelas partículas;
-Viscosidade;
-Tempo de espera.
Em processos industriais, o processo de sedimentação
gravitacional ocuparia espaços e tempos elevados.
FORÇA CENTRIFUGA:
É definida como aquela força que se exerce sobre
o todo ou parte dos objetos em movimento, impelindo-os
para fora do centro de rotação.
Sob a ação das forças centrifugas , ocorre em
curtíssimo tempo a separação da mistura líquida ou a
centrifugação das partículas sólidas.
As partículas de maior densidade deslocam-se
para a periferia do tambor e as de menor densidade
deslocam-se para a periferia do tambor e as de menor
densidade, para o meio do tambor.
As grandes forças centrifugas são geradas por
altas rotações do tambor que, se por um lado significam
altas capacidades, por outro levam a grandes esforços
do material das centrifugas.
Destilação
 APARELHOS DE DESTILAÇÃO
TERMINOLOGIA:

ÁLCOOL: Denominação genérica de uma classe

de compostos químicos ternários, constituídos por
carbono, hidrogênio e oxigênio. Sua característica
é apresentar uma ou mais hidroxilas ligadas a um
radical alcoíla. Muitas vezes a palavra álcool etílico
ou etanol, que é o membro mais conhecido da
classe.

Álcool anidro: Denominação do álcool com um

teor alcoólico superior a 99,3°C INPM em geral
utilizado para misturar a gasolina.
Álcool Desnaturado: Álcool onde se adicionou
substâncias estranhas de sabor e odor repugnante, a
fim de impedir seu uso em bebidas, alimentos e
produtos farmacêuticos.

Álcool de cabeça: chamado também de álcool de

segunda, corresponde ao álcool rico em produtos
voláteis que é retirado do topo da coluna.

Álcool de liquidação: álcool fraco retirado no final do

processo de destilação quando o aparelho sofre uma
parada para limpeza. É retornado á dorna volante onde
se mistura com o vinho.
Álcool de mau gosto: chamado também de
“Álcool de calda”, corresponde ao produto
retirado na base da coluna de retificação, ou
no final da destilação quando é um alambique
descontínuo.
Álcool dietético (etanol): Membro mais
importante da classe dos alcoóis, que é
representado pela formula C2H5OH.
Álcool Hidratado: Denominação do álcool com
graduação alcoólica em torno de 93,2° INPM em
geral utilizando como combustível automotivo.

Álcool potável: Álcool etílico que pode ser

adicionado a produtos alimentares.

INPM (Instituto Nacional de Pesos e Medidas: Porcentual de

álcool (em peso) de uma mistura hidroalcoólica a
temperatura de 20°C.
Caracteristicas:
O álcool etílico é composto ternário a constituído de
carbono, oxigênio e hidrogênio de formula bruta C2H5OH,
derivados dos hidrocarbonetos por substituição de um
átomo de hidrogênio por uma hidroxila.
O álcool se apresenta como liquido incolor, límpido, de
cheiro agradável e fortemente penetrante, seu sabor é
caustico e ardente.
O álcool pode ser obtido industriamente através de:
- Via biológica fermentativa (álcool de fermentação agrícola)
Aplicações do álcool etílico (como dissolvente)
-Para corantes na fabricação de tintas para confeitarias e
produtos alimentícios.
-Para diluir e clarificar na fabricação de tintas de aviões,
vernizes para madeiras e metais, esmalte polidores de
metais.
-Na fabricação de seda artificial,plásticos, adesivos, vidros.
-De óleos e ceras para polidores de calçados, óleos minerais
purificados para uso médico e lubrificante.

Aplicações de álcool etílico (como combustível)

O álcool anidro no Brasil tem larga aplicação como
combustíveis ou carburante para veículos motorizados,
sendo adicionado á gasolina para elevar a octanagem.
 APARELHOS DE DESTILAÇÃO
É o processo pela qual se vale da diferença do
ponto de ebulição para separação de um ou mais
compostos de mistura. É um processo que visa
separar o álcool etílico voláteis que acompanham
no vinho. Quando o vinho é submetido ao
processo de destilação, resulta em duas frações,
o flegma e a vinhaça. A vinhaça é o resultado da
destilação do vinho. Sua riqueza alcoólica deve
ser nula, porém nela se acumulam todas as
substância fixas do vinho.
 O VINHO, produto resultante da fermentação do
mosto, possui uma composição complexa, com
componentes da natureza líquida, sólida e gasosa.

Substâncias líquidas
Tem como principal representante do ponto de
vista qualitativo, o álcool etílico, que aparece nos
vinhos industriais numa proporção de 7 a 12% em
volume, de acordo com a natureza e a composição do
mosto que lhe deu origem.
Substancias sólidas
São as substancias presentes no vinho se
encontram em suspensão e em solução. As
primeiras são representadas pelas células de
leveduras e bactérias, alem de substancias
não solúveis que acompanham o mosto tais
como o bagacilho.
 Substâncias gasosas
O representante principal dos componentes de
natureza gasosa é o gás carbônico (CO2) que aparece
um em pequena proporção no vinho, embora tenha sido
formato em grande quantidade durante o processo
fermentativo, desprendendo na atmosfera no decorrer do
tempo.
Normalmente nas produções industriais, outro
componente gasoso é encontrado no vinho, o SO2
(dióxido de enxofre), que se apresenta em pequena
proporção provindo do melaço que compõem o mosto.
Esta substância altera-se devido ás alterações do
processo, causando um ataque químico nos
equipamentos.
 APARELHOS DE DESTILAÇÃO

Coluna de destilação :
É caracterizado pela sobre posição das 03 colunas
descritas a seguir:
Coluna A: - conhecida como coluna de esgotamento do
vinho, possui de 15 á 20 bandejas, produzindo flegma
de 35 a 65 GL e como subproduto vinhaça. Nesta
coluna é admitido o vapor para aquecimento do tronco
de destilação
Coluna A1- composta por 8 bandejas, onde é
feita a elevação do teor alcoólico e a
depuração do vinho que consiste na
evaporação dos produtos voláteis. Nesta
coluna o vinho é admitido na aparelho.
Coluna D - composta de 6 bandejas sobre postas
á coluna A1 e separada por uma bandeja cega.
A interligação destas colunas é feita por uma
tubulação em forma de “U”. Sua função é
concentrar o álcool de segunda.
 CONDENSADORES
Os condensadores são trocadores de calor
que tem como principal os vaporares alcoólicos
provenientes das colunas.
Pode ser:
-Horizontais ou verticais;
-Abertos ou fechados.
Os condensadores verticais abertos
facilitam sua limpeza, pois pode ser feita com o
aparelho em marcha de produção.