Gestin de Operaciones I

Distribucin de Planta
Rosa Ruiz Vsquez Andrs Orozco Zeta Genaro Vivanco Berrocal Pablo Limachi

Introduccin


  

Las actividades industriales se rigen cada vez ms por condicionantes de un mercado exigente y selectivo, en el que la eficiencia en el desempeo de todas las facetas del proceso productivo se hace condicin necesaria para la subsistencia de la empresa. El xito depender de la optimizacin de los costos de produccin y una flexibilizacin de los procesos que permita hacer frente a un entorno cambiante. Por ello la distribucin de las diferentes actividades del proceso productivo en la planta cobra ms importancia. El beneficio no solo es econmico. Una distribucin ajustada contempla entre sus criterios el bienestar, las condiciones laborales y la salud de los trabajadores. Adems la disminucin de los costos productivos suele deberse a un menor consumo de energa en procesos de manutencin y acopio de materiales, lo que supone un menor costo medioambiental. En general, la minimizacin de la distancia a recorrer por el flujo de materiales entre actividades se considera como criterio fundamental. Otra de las condiciones es que el rea asignada a las actividades observe determinadas restricciones, es decir, que el tamao de dicha rea sea suficiente, y que la geometra de la misma permita su normal desempeo. De este modo plantearemos un estudio analtico de la distribucin de planta, sus objetivos y principios, los tipos de distribucin ms frecuentes y la forma de disearlos as como los factores que pueden afectar una buena distribucin.

Sistemas de una Planta Industrial

Actividades Previas
 Definicin del Producto o Productos  Localizacin de la Planta: acceso a servicios

bsicos, tipo de zona, servicios de transporte, disponibilidad de mano de obra, proximidad de clientes, seguridad de la zona, servicios externos a la planta.  Definicin de conjunto: planificacin de capacidades, maquinarias, edificaciones.

Pasos de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin de Planta

 Paso 1 es el de LOCALIZACIN.- se decide donde va a estar el rea

que va a ser organizada, este no es necesariamente un problema de nuevo fsico. Muy comnmente es uno de los determinados, si la nueva organizacin o reorganizacin es en el mismo lugar que est ahora, en un rea de almacenamiento actual, en un edificio adquirido recientemente o un rea potencialmente disponible.  Paso 2 es donde se PLANEA LA ORGANIZACIN GENERAL COMPLETA.- Esta establece el patrn o patrones bsicos de flujo para el rea de que va a ser organizada. Esto tambin indica el tamao, relacin y configuracin de cada actividad mayor, departamento o rea.  Paso 3 es la PREPARACIN EN DETALLE del plan de organizacin e incluye planear donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria o equipo.  Paso 4 es LA INSTALACIN.- Esto envuelve ambas partes, planear la instalacin y hacer fsicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribucin y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos.

Layout

Patrn de Procedimientos
 La parte analtica empieza con el estudio de los datos de

consumo, ya que primero viene un anlisis del flujo de los materiales. Los diagramas de la relacin entre actividades de servicio u otras razones del flujo de materiales es frecuentemente de igual importancia.  Estas despus se combinan en un diagrama de flujo de relacin de actividades. En este proceso, las variadas reas de actividades o departamentos estn geogrficamente esquematizadas sin consideracin al espacio de piso actual que cada una requiere. Para llegar a los requerimientos de espacio, el anlisis debe considerar procesos de maquinado y equipo necesario y las facilidades de servicio incluidas. Estos requerimientos de rea deben ser balanceados de acuerdo al espacio disponible, luego, el rea permitida para cada actividad "sostendr" la relacin de actividades esquemtica para formar un diagrama de relacin de espacio.

Objetivos de la Distribucin de Planta

 Reduccin del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los             

trabajadores. Elevacin de la moral y la satisfaccin del obrero. Incremento de la produccin. Disminucin de los retrasos en la produccin. Ahorro de rea ocupada. Reduccin del manejo de materiales. Una mayor utilizacin de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios. Reduccin del material en proceso. Acortamiento del tiempo de fabricacin. Reduccin del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general. Logro de una supervisin mas fcil y mejor. Disminucin de la congestin y confusin. Disminucin del riesgo para el material o su calidad. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

Objetivos Bsicos
 A. Unidad  Alcanzar la integracin de todos los elementos o factores implicados      

en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos. B. Circulacin mnima Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de operacin a operacin y entre departamentos sean ptimos lo cual requiere economa de movimientos, de equipos, de espacio. C. Seguridad Garantizar la seguridad, satisfaccin y comodidad del personal, consiguindose as una disminucin en el ndice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo. D. Flexibilidad La distribucin en planta necesitar, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las que hace aconsejable la adopcin de distribuciones flexibles

Principios Bsicos de la Distribucin en Planta

 Principio de la Integracin de conjunto. La mejor distribucin es la  

  

que integra las actividades auxiliares, as como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes. Principio de la mnima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea ms corta. Principio de la circulacin o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales. Principio de espacio cbico. La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal. Principio de la satisfaccin y de la seguridad. A igual de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los productores. Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre ser ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

Tipos de distribucin en planta

Distribucin por posicin fija La distribucin por posicin fija se emplea fundamentalmente en proyectos de gran envergadura en los que el material permanece esttico, mientras que tanto los operarios como la maquinaria y equipos se trasladan a los puntos de operacin. El nombre, por tanto, hace referencia al carcter esttico del material.

Distribucin por posicin fija. Ensamble de un avin Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Tolouse (Francia)

Tipos de distribucin en planta

Distribucin por proceso, por funciones, por secciones o por talleres Este tipo de distribucin se escoge habitualmente cuando la produccin se organiza por lotes. Ejemplo de esto seran la fabricacin de muebles, la reparacin de vehculos, la fabricacin de hilados o los talleres de mantenimiento. En esta distribucin las operaciones de un mismo proceso o tipo de proceso estn agrupadas en una misma rea junto con los operarios que las desempean. Esta agrupacin da lugar a talleres en los que se realiza determinado tipo de operaciones sobre los materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en funcin de la secuencia de operaciones necesaria.

Tipos de distribucin en planta

Distribucin por producto, en cadena o en serie Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricacin de un determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre el material, se adopta una distribucin por producto. El producto recorre la lnea de produccin de una estacin a otra sometido a las operaciones necesarias. Este tipo de distribucin es la adecuada para la fabricacin de grandes cantidades de productos muy normalizados.

Tipos de distribucin en planta

Clulas de trabajo o clulas de fabricacin flexible Las disposiciones por proceso destacan por su flexibilidad y las distribuciones por producto por su elevada eficiencia. Con la conformacin de clulas de trabajo se pretende combinar las caractersticas de ambos tipos de sistemas de fabricacin, obteniendo una distribucin flexible y eficiente. Este sistema propone la creacin de unidades productivas capaces de funcionar con cierta independencia denominadas clulas de fabricacin flexibles. Dichas celular son agrupaciones de mquinas y trabajadores que realizan una sucesin de operaciones sobre un determinado producto o grupo de productos. Las salidas de las clulas pueden ser productos finales o componentes que deben integrarse en el producto final o en otros componentes. En este ltimo caso, las clulas pueden disponerse junto a la lnea principal de ensamblaje, facilitando la inclusin del componente en el proceso en el momento y lugar oportunos. La distribucin interna de clulas de fabricacin puede realizarse a su vez por proceso, por producto o como mezcla de ambas, aunque lo ms frecuente es la distribucin por producto. La introduccin de las clulas de fabricacin flexibles redunda en la disminucin del inventario, la menor necesidad de espacio en la planta, unos menores costos directos de produccin, una mayor utilizacin de los equipos y participacin de los empleados, y en algunos casos, un aumento de la calidad. Como contrapartida se requiere un gran desembolso en equipos que solo es justificable a partir de determinados volmenes de produccin. Las clulas de fabricacin flexible son los elementos bsicos de los Sistemas de Fabricacin Flexibles, a los que se les puede otorgar la categora de tipo de distribucin en planta (Distribucin de Sistemas de Fabricacin Flexibles).

Ventajas
Ventajas de distribucin por posicin fija  Se logra una mejor utilizacin de la maquinaria  Se adapta a gran variedad de productos  Se adapta fcilmente a una demanda intermitente  Presenta un mejor incentivo al trabajador  Se mantiene ms fcil la continuidad en la produccin Ventajas de distribucin por proceso  Reduce el manejo del material  Disminuye la cantidad del material en proceso  Se da un uso ms efectivo de la mano de obra  Existe mayor facilidad de control  Reduce la congestin y el rea de suelo ocupado.


Ventajas de la distribucin por reduccin en cadena  Reduce el manejo de la pieza mayor  Permite operarios altamente capacitados  Permite cambios frecuentes en el producto  Se adapta a una gran variedad de productos  Es ms flexible

DISEO DE DISTRIBUCION EN PLANTA

 El diseo de instalaciones, consiste en

planificar la manera en que el recurso humano y tecnolgico, as como la ubicacin de los insumos y el producto terminado han de arreglarse. Este arreglo debe obedecer a las limitaciones de disponibilidad de terreno y del propio sistema productivo a fin de optimizar las operaciones de las empresas.

PROCESO DE DISEO DE DISTRIBUCION EN PLANTA

FORMULACION DEL PROBLEMA DE DISEO

ANALISIS

Como todo problema de diseo, es posible su resolucin mediante un proceso sistmico y creativo. El autor Gonzles Cruz plantea resolver mediante una metodologa:

BUSQUEDA DE ALTERNATIVAS DE DISEO

EVALUACION DE ALTERNATIVAS DE DISEO SELECCIN DEL DISEO

ESPECIFICACIONES

Algunos autores, presentan una metodologa de proceso de diseo ms detallado y reflejado en 10 pasos; que posee un marcado carcter sistmico:

SECUENCIA DEL PROCESO DE DISEO DE PLANTA

El proceso se inicia con disposiciones referentes al producto y al proceso de fabricacin, que sirven de base en forma secuencial para las dems etapas del diseo de la planta industrial

PROCESO INTEGRADO DE DISEO DE LA PLANTA

Las decisiones de diseo no se toman de manera secuencial, sino ms bien simultnea y recursiva, Se logran soluciones integradoras de las necesidades a cubrir, que mejores costes, calidad productividad, niveles de inventario, espacio, transporte y tamao.

PRIMERAS METODOLOGIAS AL PROBLEMA DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA

ETAPAS BASICAS DE IMMER

ETAPA 1: Plantear correctamente el problema ETAPA 2: Detallar las lneas de Flujo ETAPA 3: Convertir las lneas de flujo en lneas de materiales.

EL ANALISIS DE SECUENCIA DE BUFFA

ETAPA 1: Estudio del proceso: actividades, piezas y recorridos de stas. ETAPA 2: Determinacin de la secuencia de operaciones ETAPA 3: Determinacin de las cargas mensuales. ETAPA 4: Bsqueda del Diagrama esquemtico ideal. Mtodo se basa slo al principio de circulacin ETAPA 5: Desarrollo del diagrama esquemtico ideal en o flujo de materiales. un Diagrama de bloques: relaciones interdepartamentales. ETAPA 6: Desarrollo del layout en detalle. En ste mtodo se basa slo en el criterio del el flujo de materiales entre las actividades.

PLANIFICACIN SISTEMTICA DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA

SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

Etapas del SLP:

 Cuantificar

el flujo de materiales entre departamentos  Construir el diagrama de relaciones entre actividades  Construir el diagrama de relaciones  Determinar necesidades de espacio  Construir el diagrama de relaciones de espacios  Construir layouts alternativos

SISTEMATIC LAYOUT PLANNING

Desarrollado por Muther como un procedimiento sistmico, multicriterio. Cinco tipos de datos son necesarios como entradas del mtodo: PRODUCTO (P): materias primas, productos en curso, productos terminados, pzs adquiridas de terceros. CANTIDAD (Q): Cantidad de producto o material tratado durante el proceso. RECORRIDO ( R): Secuencia y orden de las operaciones que siguen los productos. SERVICIOS (S): Auxiliares de produccin, servicios para el personal, etc. TIEMPO (T): Unidad de medida, para determinar las cantidades de producto.

ANALISIS P-Q:
Se determina el tipo de distribucin adecuado para proceso. a) Cuando se produce una nica unidad de un nico producto, la distribucin es posicin fija b) Pocos productos ocupan la mayor parte de la produccin; la distribucin es orientada al producto o distribucin en cadena. c) Se recomienda una distribucin de mayor flexibilidad orientada al proceso. d) Se recomienda distribuciones mixtas, se busca la mxima flexibilidad y eficiencia.

Anlisis del Recorrido de los Productos

 Se determina la secuencia, cantidad y coste de los

movimientos de los productos por las diferentes operaciones.  Se elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales, que pueden ser: 1. Diagrama de recorrido: para muy pocos productos, en cantidades pequeas. 2. Diagramas Multiproducto: cuando se producen pocos productos, se indica la secuencia de operaciones a la que se somete cada pieza o producto. 3.Tablas matriciales: produccin de gran cantidad de productos.

ANLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Patrones de Flujos (1)
: lnea de flujo continua : separa entradas y salidas : flujo en L : flujo en O entradas y salidas muy cercanas

: flujo en S serpentina

: flujo en U

Flujos horizontales

ANLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Patrones de Flujos (2)
: entrada y salida a distinto nivel

: entrada y salida al mismo nivel

entrada y salida al mismo nivel y del mismo lado del edificio

Flujos verticales

ANLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Smbolos del ASME1
: operacin

: demora

: inspeccin : almacenamiento : transporte

1

American Society of Mechanican Engineers

ANLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Diagrama de recorrido Cursograma

Diagrama de hilos

MEDIDAS DE FLUJOS CHARTS FROM-TO (1)

Lista de materiales

Secuenciacin

Chart From-To Estimado en unidades homogneas

Datos histricos

Dpto. 1 Dpto. 3

100 piezas X 100 piezas Y

Dpto. 2 Dpto. 2

(Volumen X = Volumen Y)
25 uds de carga

Dpto. 1 Dpto. 3
100 uds de carga

Dpto. 2 Dpto. 2

ANALISIS DE LAS RELACIONES ENTRE ACTIVIDADES

 Interacciones existentes entre:

- actividades productivas - medios auxiliares - sistemas de manutencin - servicios de planta.

 Se emplea la tabla relacional de actividades, que es un cuadro

organizado en diagonal, en el que se indican las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes desde diversos puntos de vista.

 Se expresan estas necesidades mediante el cdigo de 6 letras

representado en la figura.

 La tabla relacional permite integrar los medios auxiliares.

DIAGRAMA DE RELACIONAL DE ACTIVIDADES

Razones de soporte de cercana 1. Flujo de materiales. 2. Contacto personal. 3. Utilizar mismo equipo. 4. Usar informacin comn. 5. Compartir personal. 6. Supervisin o control.
7. Frecuencia de contacto 8. Urgencia de servicio. 9. Costo de distribucin de servicios. 10. Utilizar mismos servicios. 11. Grado de intercomunicacin. 12. Otros.

DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES

Diagrama Relacional de Recorridos y / o Actividades

 Informacin de las relaciones entre las actividades y la proximidad      

entre ellas. El diagrama es un grafo: los nodos representan las actividades unidos por lneas. Las lneas expresan la existencia de algn tipo de relacin entre las actividades unidas. La intensidad de la relacin est reflejada mediante nmeros junto a las lneas o mediante el cdigo correspondiente. En el grafo se debe minimizar el nmero de cruces entre las lneas que representan las relaciones entre las actividades. Se trata de conseguir distribuciones en que las actividades con mayor flujo estn lo ms cerca posible. Los departamentos que acogen las actividades son adimensionales sin forma definida.

DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES Y RECORRIDOS

Diagrama Relacional de Espacios

 Se emplea el mtodo ms adecuado para el clculo de los espacios  El espacio depende adems de las caractersticas del proceso

 

 

productivo global, de la gestin de dicho proceso o del mercado; ejemplo, la variacin de la demanda con el tipo de almacn previsto puede afectar el rea para el desarrollo de una actividad. El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio es un proceso interactivo de continuos acuerdos y correcciones. En ste diagrama los smbolos distintivos de cada actividad son representados a escala; proporcional al rea necesaria para el desarrollo de la actividad. En ste diagrama es frecuente aadir otro tipo de informacin, como el nmero de equipos o la planta en la que debe situarse. Con ste diagrama se esta en disposicin de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al problema.

DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS

Medicin de la Distancia y de la Forma

 Antes de proceder a la distribucin en la planta se

hace necesario determinar la forma en la que se medir la distancia entre ellas una vez ubicadas, y la forma de las reas asignadas a cada actividad. La mayor parte de los criterios empleados para la evaluacin de la calidad de una solucin determinada, utiliza la distancia entre las diferentes actividades de una forma u otra.  Por ejemplo, es muy habitual emplear el sumatorio del flujo entre cada par de actividades multiplicado por la distancia entre ellas. Por otra parte, para poder establecer cualquier tipo de restriccin geomtrica al rea asignada a cada actividad es necesario poseer una manera de medir dicha forma.

Mtricas de Distancia
 Aunque hay otras posibilidades, las mtricas ms

frecuentemente empleadas miden la distancia entre los centroides de las reas asignadas a las actividades. sta es una simplificacin debida a que la localizacin de los puntos de recepcin y expedicin de materiales en cada actividad, son desconocidas hasta que no se determine el layout detallado y escogidos los sistemas de transporte de materiales. As pues, el centroide representa en estos modelos tanto el punto de recepcin como el de expedicin del flujo de materiales interdepartamental.  Un problema de la utilizacin del centro geomtrico de las reas de las actividades como origen y final de las mediciones, es que hace necesario el empleo de mecanismos que eviten disposiciones en diana o excesivamente esbeltas de las actividades que, aunque minimizan la distancia entre los centroides, no son operativas en la prctica.

Mtricas de Distancia

Las mtricas ms extendidas son de tipo Minkowski, en donde la distancia entre 2 actividades i y j se determina de la forma: haciendo variar p entre 1 e infinito se obtienen diferentes tipos de mtricas

Mtricas de Distancia
Contorno Lateral Se calcula como el recorrido que debe realizar el material entre dos actividades a lo largo de pasillos que rodean las actividades existentes entre las dos consideradas. En la figura de al lado se calculara como la suma de las longitudes de los segmentos azules. Aunque pueden emplearse los centroides de las actividades como inicio y final del recorrido, es habitual la definicin de puntos de entrada y salida de materiales para calcular el contorno lateral.

Mtricas de Distancia
Adyacencia Es la mtrica ms sencilla, que nicamente distingue si las actividades comparten alguno de sus lados. Es empleada habitualmente con criterios cualitativos que estiman la conveniencia o no de que dos actividades sean adyacentes. 0 ; si las actividades i y j son adyacentes dij= 1 ; en caso contrario

Medicin de la Forma
 El establecimiento de restricciones de tipo geomtrico a las

actividades en los problemas multirea, requiere definir maneras de evaluar la calidad de la forma de los departamentos a los que son asignadas. En la bibliografa es posible encontrar diferentes formas de medir la calidad formal de las soluciones, que en general se basan en la premisa de que es deseable que la forma de los departamentos sea lo ms rectangular posible.  La mayor parte de los indicadores de calidad formal localizados en la bibliografa estn dirigidos a un planteamiento discreto del problema, en el que las reas de las actividades pueden adoptar formas ms complejas e incluso desagregadas (separadas en reas inconexas) que en los modelos continuos, en los que las reas son, de alguna manera general, rectangulares.

Calculo del Espacio

 La distribucin de espacio se refiere a la disposicin fsica de

los puestos de trabajo, de sus componentes materiales y a la ubicacin de las instalaciones para la atencin y servicios tanto para el personal, como para los clientes.  El estudio de la distribucin de espacio busca contribuir al incremento de la eficiencia de las actividades que realizan las unidades que conforman una organizacin; as como tambin proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente, adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de manera eficiente y eficaz, y al mismo tiempo permitir a los clientes de la organizacin obtener los servicios y productos que demandan bajo la mejores condiciones; y procurar que el arreglo del espacio facilite la circulacin de las personas, la realizacin, supervisin y flujo racional del trabajo y adems, el uso adecuado del elementos materiales y de ese modo reducir tiempo y costos para llevarlos a cabo.

Clculo del Espacio - Guas

           

Concentrar al personal en amplios locales de trabajo, con o sin divisiones interiores, con una buena iluminacin, ventilacin, comunicacin y adaptabilidad al cambio. Evitar superficies en que trabaje un nmero excesivo de personas. Proporcionar cierto aislamiento a algunos solo cuando sea necesario. Lograr que el trabajo fluya hacia delante formando una lnea recta. Colocar las unidades orgnicas que tengan funciones similares y estn relacionadas entre si adyacentemente. Las previsiones deben realizarse con respecto a las cargas mximas de trabajo para poder hacer frente al incremento del volumen de las operaciones. Aislar en reas a prueba de sonidos las unidades que utilizan maquinas y equipos ruidosos. Al personal cuyo trabajo requiere de mxima concentracin, se le deber situar dentro de divisiones parciales o completas. Instalar suficientes contactos elctricos de piso para equipos y maquinas. Proporcionar al personal y a los visitantes de servicios, sanitarios, espacios para los periodos de descanso y espera. Disponer de un lugar destinado a bodega o almacn de utensilios de limpieza, papelera y suministros. La imagen de la organizacin debe transmitir orden y confianza.

CAD
 Otra de las tcnicas que podemos utilizar es el

diseo asistido por computadoras, el cual, simplifica y agiliza la tarea de distribucin del espacio en las reas de trabajo, permitiendo el manejo del ambiente laboral a travs de pantallas graficas.  Esta herramienta se consigue en forma de paquete para facilitar su uso; el contenido de este paquete incluye conceptos fundamentales, requerimientos de hardware, definicin general del ambiente de trabajo, utileras bsicas, instrumentos de dibujo y edicin, manejo de pantallas y vistas, bloques y multilneas, organizacin del dibujo por niveles, elaboracin de texto y edicin, acotamiento e impresin del dibujo e, importacin y exportacin.

DISTRIBUCIN EN PLANTA POR COMPUTADOR

 ALDEP Automated Layout Design Procedure  CORELAP Computarized Relationship Layout Planning  CRAFT Computarized Relative Allocation of Facilities Techniques

Estimacin de la superficie requerida

Esta superficie se obtiene multiplicando el nmero de puestos de un mismo nivel por la cantidad de espacio que se les destina. Debe realizarse un inventario del personal actual y necesidades de espacio, anotando para cada unidad los datos relativos a los puestos, como: listas de puestos, numero total de personal actual en servicio y el aprobado para sumarse a el, categora de los puestos y numero de puestos por categoras, numero de puestos a los cuales les sern asignados despachos privados y numero total de puestos contemplado. La fundamentacin de la asignacin de espacio debe hacerse en funcin del tipo de escritorio y equipo auxiliar necesario para la realizacin del trabajo, una descripcin de cada articulo del mobiliario y equipo aparte del incluido por cada individuo, requerimientos departamentales para servicios especiales como almacenes y salones de conferencias, resumen por departamentos del personal actual y categoras, superficie neta requerida para despachos individuales segn las categoras, para despachos colectivos y para equipo especial y servicio, y superficie neta total requerida para el personal actual y el equipo. La suma de espacio resumido en el inventario representa la superficie requerida. A este debe aadrsele el espacio previsto en caso de incremento del volumen de las operaciones. En la estimacin de las reas de trabajo estn incluidos factores que implican una mayor disponibilidad de superficie, como son los espacios destinados a portera, instalacin para equipo de aire acondicionado, escalera, tiro de elevadores, corredores, equipos electrnicos, calefaccin y transportacin dentro del edificio, y las reas ocupadas por columnas U otro tipo de estructuras, si a la superficie neta se le suman los espacios sealados se obtiene la superficie bruta requerida. La tercera etapa toma en cuenta el flujo interdepartamental de los documentos de trabajo y las relaciones personales, su naturaleza, volumen y secuencia.

Acondicionamiento del aire

 El verdadero aire acondicionado regula

cuatro condiciones atmosfricas bsicas:  Temperatura.  Circulacin.  Contenido de humedad.  Limpieza.